1 стр. из 1

В статье рассмотрен опыт технического перевооружения завода КПД-1 ОАО «Гомельский ДСК» (Республика Беларусь), отражающий концепцию комплексной реконструкции предприятий по производству сборного железобетона как наиболее эффективной стратегии их развития в условиях новых требований рынка (качество, энергоэффективность, снижение себестоимости).

В соответствии с Республиканской программой развития строительной отрасли Беларуси на 2006–2010 гг.
ОАО «Гомельский ДСК» совместно с ГК «Элтикон» в 2007 г. приступил к реализации инвестиционного проекта «Реконструкция ОАО “Гомельский ДСК” на строительной площадке завода КПД-1».

Проект включил в себя как техническое перевооружение строительного комплекса предприятия (подъемные механизмы и пр.), так и реконструкцию производства завода КПД-1 под новую (модернизированную) серию домов 152М без остановки и уменьшения объемов производства домов серии 152. Объем нового производства — 70 тыс. кв. м жилья в год.

Работы по модернизации серии 152 были выполнены республиканским отраслевым институтом (НИПТИС им. С. С. Атаева). Все проектные (в т. ч. генпроектные) и инжиниринговые работы были выполнены ГК «Элтикон». Эта же компания выполнила поставку и монтаж всего оборудования по следующим переделам:
 БСЦ (реконструкция) с системой адресной доставки бетона (новое строительство),
 отделение приготовления химдобавок (новое строительство),
 рециклинговая установка (новое строительство),
 склад цемента с приемным устройством (реконструкция),
 склад инертных заполнителей (новое строительство), в т. ч. обогрев материалов,
 комплексная автоматизация всего производства (новая разработка под бизнес-процессы ОАО «Гомельский ДСК»).

Бетоносмесительный цех (БСЦ)

Для приготовления бетонных смесей применено многократно проверенное современное технологическое оборудование производства ГК «Элтикон», позволяющее полностью автоматизировать весь процесс приготовления бетонных смесей. БСЦ спроектирован по вертикальной схеме и состоит из пяти отделений: надбункерного, дозаторного, смесительного, отделения выдачи смесей в цех и отделения выдачи смесей в автотранспорт. В надбункерном отделении БСЦ заполнители со склада заполнителей направляются системой ленточных конвейеров в поворотную воронку, которая распределяет материалы по отсекам бункера. Расходный бункер разделен на восемь отсеков, два из которых предназначены для цемента, а шесть — для заполнителей.

Цемент со склада подается пневмотранспортом в осадитель цемента. Осевший цемент через переключатель потока и двухрукавную течку распределялся по двум отсекам расходных бункеров цемента. Для очистки воздуха, выходящего из бункеров, на последних установлены совмещенные кассетные фильтры с пневмоочисткой и предохранительными клапанами избыточного давления. Пыль из фильтра при его встряхивании (регенерации) возвращается обратно в бункер. Каждый отсек бункера оборудован указателями (датчиками) уровня.

К нижним фланцам расходных бункеров подвешиваются автоматические двухфракционные тензометрические дозаторы (имеющие метрологический сертификат) для заполнителей и цемента производства ГК «Элтикон». Каждый дозатор заполнителей объединяет два отсека расходного бункера. Дозирование инертных материалов производится затворами, установленными на каждом фланце отсека бункера. Дозирование цемента выполняется шнеками. Для обрушения сводов в отсеках расходных бункеров установлены пневмомолотки, а отсеки цемента дополнительно оборудованы жиклерами системы аэрации.

Заполнители из дозаторов поступают в сборную воронку и переключатель потока, который снабжен перекидным лотком. С воронки заполнители, в зависимости от положения лотка воронки, подаются в один из двух бетоносмесителей.

В дозаторном отделении БСЦ установлены дозаторы жидких компонентов для дозирования воды, жидких добавок и шламовой воды. Для подачи воды в смеситель применена система интенсивной подачи воды, состоящая из весового тензометрического дозатора воды и насоса для обеспечения интенсивной подачи воды в смеситель под давлением. Для работы в зимний период предусмотрен ввод в дозатор воды горячей воды от установки «Турбоматик».

Водные растворы жидких добавок подаются насосами на БСЦ из отделения приготовления жидких добавок в пять расходных баков, а из баков через управляемые клапаны поступают в три тензометрических дозатора.

Каждый расходный бак жидких компонентов оснащен пороговыми датчиками верхнего и нижнего уровней. Дозирование шламовой воды осуществляется в отдельный тензометрический дозатор насосом, установленным в отделении установки по утилизации жидких отходов производства.

Все сырьевые компоненты бетонной смеси (цемент, песок, крупный заполнитель, вода, жидкие химические добавки, шламовая вода) взвешиваются (дозируются) согласно заданному рецепту и подаются в смеситель автоматически в установленной последовательности. В качестве смесителей используются импортные смесители фирмы Sicoma (Италия), обеспечивающие наилучшие параметры качества смесей при их приемлемой стоимости. Система управления АС «Бетон-iPC» определяет влажность бетона в смесителе и обеспечивает корректировку доли воды в ходе процесса, чем создает основу для стабильности качества бетона. Выгрузка смеси в цех осуществляется в кюбель адресной доставки бетона линии циркуляции паллет Weckenmann.

Установка утилизации жидких отходов (рециклинговая установка)

Установка утилизации жидких отходов размещена в пристройке, находящейся рядом с БСЦ и отделением приготовления жидких добавок. Для надежной работы бетоносмесителей на БСЦ осуществляется их очистка водой два раза в смену. Образующиеся жидкие остатки сливаются из бетоносмесителей в кюбель адресной подачи бетона и доставляются к установке утилизации жидких отходов через наклонный лоток в галерее. Для надежной работы бетоноукладчиков цеха и кюбеля адресной подачи бетона с БСЦ в цех два раза в смену производится их промывка. Образующиеся жидкие отходы сливаются из бетоноукладчиков в специальную емкость и доставляются автотранспортом к установке утилизации жидких отходов. В конце каждой смены производится мокрая очистка автомиксеров.

Установка по утилизации жидких отходов состоит из следующих механизмов, работающих в едином комплексе:
 наклонный моющий барабан (шнековый классификатор),
 приемный бункер,
 емкость (бассейн) с перемешивающим устройством,
 насосы,
 трубопроводы.

Весь процесс приема смесей, отделения фракций и слива воды полностью автоматизирован и управляется локальной системой автоматизации.
Для дозирования шламовой воды на БСЦ в бассейне установлен насос, которым управляет АС «Бетон-iPC». Оборотная вода поступает к дозатору шламовой воды по трубопроводу.

Система адресной доставки бетона (система АДБ)

Система предназначена для транспортирования (доставки) пластичных и жестких бетонных смесей из бетоносмесительного цеха (БСЦ) к линиям формовки железобетонных изделий. Режим перемещения кюбелей в системе — двухскоростной. Cкорость перемещения кюбелей (настраивается) — от 1,5 до 3,2 м/сек. Система оснащена надежными средствами позиционирования кюбелей и перегружающих тележек, замедления кюбелей при приближении к требуемым позициям остановки, замедления и ускорения кюбелей при прохождении поворотов, обеспечения безопасности скоростных режимов в зонах повышенной опасности. АСУ системы АДБ интегрирована с АСУ БСЦ. Благодаря этому достигается неразрывность автоматического управления технологическими процессами приготовления и доставки бетонных смесей к местам потребления.

Силосный склад цемента емкостью 3 000 т

Склад цемента размещен на внутризаводских путях и предназначен для приема, временного хранения и выдачи цемента на БСЦ. Принимается цемент на склад из железнодорожных вагонов-хопперов. Склад цемента состоит из четырех строительных объектов: здания склада цемента, 10-ти силосов для цемента (общей емкостью 3 000 т), подсилосной и надсилосной частей.
Цемент из приемного отделения цемента поступает по цементопроводам в надсилосную часть склада цемента, где распределяется по силосам. Распределение производится специальными переключателями потока. Для очистки воздуха, выходящего из силосов на складе, сверху на каждом силосе установлены фильтры с виброочисткой и предохранительные клапаны избыточного давления. Пыль из фильтров при их встряхивании (регенерации) возвращается обратно в силос.
Для контроля и автоматического управления загрузкой и разгрузкой в силосах установлены датчики критических и текущих уровней. Днища силосов оснащены аэрационными водообразующими устройствами (системой аэрации цемента), состоящими из специальных жиклеров, установленных внутри конической части силосов.
Выдача цемента на БСЦ осуществляется пневмокамерными насосами, установленными под каждым силосом. На цементопроводах установлены переключатели потока с затворами и специальные коллекторы, позволяющие производить выдачу цемента со склада одновременно нескольким потребителям. Склад цемента оборудован отдельной автоматизированной системой управления (АС «Цемент-iPC»), которая интегрирована с АСУ БСУ (АС «Бетон-iPC»).

Модульная энергоустановка Turbomatik

Модульная энергоустановка предназначена для обогрева материалов, хранящихся в отсеках склада инертных, и размораживания их перед выдачей на БСЦ. Установка располагается в контейнере и представляет собой завершенную технологическую единицу. Модульная энергоустановка расположена в непосредственной близости к складу. В ней находятся горелка, блок нагрева воздуха (камера сгорания), емкость воды с теплообменником, насосы для воды (дозирующий насос и насос отопления). Установка предназначена для выработки горячей воды, подаваемой насосом в БСЦ для приготовления бетонных смесей, а также для выработки горячего воздуха, подаваемого по трубопроводу и коллекторам в горловины отсеков склада инертных заполнителей непосредственно в материалы, благодаря чему увеличивается КПД установки.
Управление процессом подогрева инертных осуществляется автоматически собственной системой управления. Управление дозированием воды производится автоматически средствами АС «Бетон-iPC».

Линия циркуляции поддонов Weckenmann

Линия предназначена для изготовления как полнотелых плит перекрытий, так и комплексных наружных стеновых панелей с вариативной контурной геометрией и различными проемами. Такое производство требует опалубки высокой степени точности и универсальности. Сложная конфигурация изделий ОАО «Гомельский ДСК» предусматривает различные соединения, элементы анкерных и подъемных петель, угловые элементы, дверные и оконные проемы и т. п. В составе опалубочной системы предусмотрено профилирование опалубки, поскольку все производимые оконные проемы должны включать ограничители для оконных рам. Кроме того, предусмотрено крепление опалубки к поддонам с возможностью ее полного удаления после затвердевания.
На базе стандартных компонентов серии Weckenmann X-UNI специально для ОАО «Гомельский ДСК» инженеры компании разработали систему опалубки X-WINDOW, состоящую из раздельной стальной опалубки со встроенными магнитами, которая наряду со стандартными боковыми и продольными формами включает в себя опалубку (Х-САРБ) с зазорами для высокоточного профилирования краев изделий и армированных соединений. Стальные опалубочные системы предназначены для двухстороннего использования. Ряд элементов опалубки можно использовать многофункционально.
Со второй половины 2010 г. ОАО «Гомельский ДСК» успешно производит продукцию с помощью новой системы циркуляции поддонов, производительность которой составляет 3 поддона в час, что дает плановый объем производства на уровне 200 тыс. кв. м изделий в год при двухсменной работе. Это соответствует 70 тыс. кв. м общей площади жилья в год. Раздельный режим работы виброустановки и станции встряхивания дает возможность вести производство плит-перекрытий и сэндвич-элементов одновременно.

Арматурный цех

В цехе размещено производство арматурных изделий для выпуска собственной продукции, а также товарной номенклатуры для других заказчиков.
Для повышения качества продукции и производительности, а также снижения трудоемкости установлено оборудование фирмы «MEP» (Италия) — европейского производителя станков и оборудования для арматурных цехов. Эти станки полностью автоматизированы. Арматурная сталь в цех доставляется автотранспортом. При помощи мостового крана арматурная сталь в бухтах перемещается на бухтодержатели станков STEP WELD, RH13 и FORMAT S.

На сварочном центре STEP WELD S (станке двухточечной сварки) происходит размотка арматуры, правка, резка и сварка плоского каркаса по заданным параметрам. Каркасы собираются в пакеты и отправляются либо в зону хранения готовых изделий, либо к месту сборки объемного каркаса.

На двух правильно-отрезных станках RH 13 осуществляется размотка арматуры, правка и резка заданной длины. Выпрямленная и нарезанная арматура собирается в связки, маркируется и укладывается на стеллажи для хранения арматурных стержней либо подается на стол для складирования прутков сварочного центра MRSA.
На гибочно-профильном станке с электронным управлением FORMAT S происходит размотка, правка, резка и профилирование различных скоб и петель.

Прутковая арматура со стеллажей перекладывается на подающие столы электромеханических ножниц Т245 и рубится на мерные отрезки, которые собираются на приемных столах. Далее этим отрезкам на гибочных станках Р140Е придают форму петель, скоб или хомутов различных форм и конфигураций. Отрезки арматурной стали, которые необходимо сварить между собой, соединяются на полуавтоматическом стыковочном станке BW30.
На полуавтоматическом станке MRSA (станок многоточечной сварки) изготавливается арматурная сетка с заданными размерами и шагом путем электросварки из заранее нарезанных на станке RH 13 продольных и поперечных прутков. Сетка идет на изготовление объемных каркасов или на станок для гибки сеток PRE 12, где ей придается определенная форма, а далее она отправляется на участок складирования готовой продукции.
На машинах контактной точечной варки МТ-1928 и МТ-2104 из прутков, заготовленных на станках RH13 и Т245, свариваются плоские каркасы, которые невозможно изготовить на сварочном центре STEP WELD S.

Кассетное производство

Производство внутренних стеновых панелей и перегородок было организовано с помощью шести модернизированных кассет производства ОАО «Строммашина», г. Кохма. В проекте автоматизирован процесс тепловлажностной обработки изделий в кассетах, что исключает перегрев изделий, быстрый нагрев и иные факторы, влияющие на качество готовых изделий.
Новая компрессорная установка, новая миниблочная котельная (15 МВт), система ИК-обогрева цехов, новая электроподстанция и т. п. были созданы из оборудования, выпускаемого в Респуб-лике Беларусь.

Системы управления технологическими переделами завода КПД-1

Системы управления полностью взаимоувязаны и интегрированы с корпоративной системой управления предприятием, что позволяет ускорить процесс передачи и обмен необходимой достоверной информацией между различными подразделениями, обеспечить прозрачность, своевременность и эффективность управленческих действий. При вводе в эксплуатацию первой очереди предприятия и выходе на проектную мощность (май 2010 г.) были подведены итоги реконструкции:
 высокое качество изделий (геометрия, поверхность и т.п.),
 высокая гибкость производства,
 возможность варьировать внешний облик фасадов (технология полимерных полиуретановых матриц и т. п.),
 снижение себестоимости 1 кв. м жилья.
Соответственно, были также сделаны и выводы:
 крупнопанельное домостроение, базирующееся на современных гибких технологических линиях, является весьма перспективным, а в эконом-классе — практически безальтернативным,
 модернизация строительной индустрии должна опираться на систему государственных мер, задающих отрасли необходимые технологические коридоры для долгосрочного развития,
 выбор нового оборудования является весьма сложной задачей, которую могут квалифицированно решить не многие инжиниринговые компании,
 в комплексных (мультидисциплинарных) проектах очень важно иметь партнера, который возьмет на себя ответственность за весь проект и его реализацию целиком,
 децентрализация энергоемкого компрессорного и котельного хозяйств дает существенную (до 2 раз) экономию энергоресурсов,
 низкая квалификация большинства работников стройиндустрии (как правило, работающих на оборудовании 20–30-летней давности) настоятельно требует основательной переподготовки кадров.
В 2010 г. было принято решение о реконструкции второй очереди завода КПД-1 ОАО «Гомельский ДСК» с выходом на 200 тыс. кв. м жилья в год ( дома серии 152М). Далее просматривается прекращение производства серии 152 на заводе КПД-2 и возможность дальнейших инноваций.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!