1 стр. из 1

Производство рулонных кровельных битуминозных материалов известно с конца XIX в. Но использовался сначала прямогонный битум, который имел температуру размягчения около 50 оС, что обусловило низкую теплостойкость таких материалов. С открытием процесса окисления битума путем продувки сквозь него воздуха (первый патент был получен в Англии в 1900 г.) появилась возможность улучшить показатели теплостойкости (температура размягчения повысилась до 90 оС). Основой в обоих случаях служили джутовая ткань или картон, которые передали ряд своих недостатков (низкая водостойкость, склонность к гниению, недостаточная механическая прочность и т. д.) готовым материалам, что приводило к необходимости устройства многослойной гидроизоляции в 5—6 слоев. Такие материалы, получившие в России наименование «рубероид», к началу 50 гг. перестали отвечать растущим запросам застройщиков и архитекторов при все более широком использовании плоских кровель в промышленном и гражданском строительстве. Ответом на эти требования урбанизации явилось появление материалов с использованием в качестве основы стеклохолста — нетканого материала из стекловолокна. Стеклохолст в качестве основы помог решить проблемы, связанные с низкой биостойкостью картона, однако прочность была недостаточно высокой, потому что ограничивалась рабочей температурой. Диапазон окисленного битума по-прежнему оставался одним из главных недостатков стеклорубероида. Поэтому следующим шагом было появление на рынке в 50 гг. нового поколения рулонных кровельных материалов — полимерных мембран. Для этих целей начали использовать полихлоропрен и поливинилхлорид, а позднее бутилкаучук, полиизобутилен ЭПДМ и ХСПЭ. Но и эти материалы не смогли решить всех проблем кровельной гидроизоляциии, в особенности из-за ряда аспектов их применения: высоких требований к квалификации работ (из-за чего, например, в Швейцарии фирма SARNA, производитель ПВХ, была вынуждена организовать собственные подразделения по укладке материалов), сложности выполнения швов, недостаточной устойчивости против атмосферного воздействия большинства полимеров и т. д. К тому же кровельные ковры из полимерных материалов, как правило, выполняются со свободной укладкой, т.е. проклеиваются по швам и догружаются балластом. С учетом однослойности, эти системы не обладают высоким показателем надежности и кроме того имеют очень высокую стоимость. В ходе интенсивной работы исследователям удалось найти компромисс между свойствами битумных и полимерных материалов, в результате чего в 60-е годы в Европе появилась новая генерация кровельных материалов — битумно-полимерные мембраны, которые на сегодняшний день в основном представлены двумя группами: — материалы, модифицированные атактическим полипропиленом (АПП); — материалы, модифицированные стирол-бутадиен-стирольным каучуком (СБС). Эти материалы великолепным образом соединили в себе все достоинства битумных и полимерных материалов и практически лишены недостатков, присущих их предшественникам. Битумно-полимерные материалы, обладая хорошей гибкостью на холоде, характерной для полимеров, в то же время позволяют укладывать их традиционными для битумных материалов методами: приклеиванием с помощью мастик или наплавлением газовыми горелками. Другим революционным шагом стало применение в качестве основ для битумно-полимерных мембран полиэфирных нетканых материалов, производство которых было начато в 1971 г. в Германии фирмой Hoechst AG. Это позволило существенно улучшить механические характеристики (удлинение до разрыва, стойкость к перфорации и др.). Эти положительные качества новых материалов позволили им занять доминирующую позицию на рынке плоских кровель. Их доля в Западной Европе в настоящее время составляет более 50 %. В России традиционные материалы, такие как рубероид, продолжали оставаться преобладающими вплоть до середины 90 гг., незначительный ввоз импортных материалов не играл решающей роли. Широкомасштабное внедрение битумно-полимерных мембран в России началось с пуском в 1994 г. завода «Изофлекс», который и сегодня является общепризнанным лидером в производстве высококачественных битумно-полимерных материалов, общий объем производства которых на сегодняшний день составляет более 65 млн. кв. м. «Изофлекс» производит как АПП-модифицированные материалы (Торговая марка «Изопласт»), так и материалы на базе СБС (торговая марка «Изоэласт»). Высокая технологичность битумно-полимерных компаундов позволяет выпускать и ряд материалов специального назначения. Сюда относятся материалы для пароизоляционного слоя (Изопласт ХФПП-2,0), имеющие в качестве второй основы специальный компаундный материал, представляющий собой комбинацию алюминиевой фольги с полимерными пленками, которая является надежным барьером для водяных паров. Для создания слоя распределения давления водяных паров, что необходимо при проведении ремонта старых кровель без снятия старого кровельного ковра, производится перфорированный материал Изопласт ДХП-1,5, который укладывается на кровлю свободно и затем через перфорацию происходит локальная приклейка мембраны, используемой для соединения гидроизоляционного слоя. Помимо кровель, не менее важным сектором для применения гидроизоляционных материалов являются такие сооружения, как мосты, путепроводы, транспортные эстакады, тоннели. Битумно-полимерные материалы для решения такой задачи давно используются в Германии, где для их применения существует развитая нормативная база. Значительным шагом вперед для наших мостостроителей стало применение материала «Изопласт» ЭМП-5,5, который хорошо зарекомендовал себя в ряде крупных мостов. Следующим этапом явилась разработка материала «Мостопласт» — первого в России специализированного материала для гидроизоляции мостов, который и сегодня не имеет аналогов. Значительный опыт по выпуску АПП-материалов позволил выпустить более экономичный тип материала, предназначенного для использования в южных регионах и получившего торговую марку «КИНЕпласт». Дальнейшая работа по пути снижения стоимости материала без ухудшения его потребительских свойств с использованием некоторых видов качественного российского сырья позволила создать новый материал «Новопласт», не уступающий по характеристикам прославленному «Изопласту», но имеющий более выгодную цену. Для кровельных и гидроизоляционных работ, связанных с невозможностью применения открытого пламени, для укладки был разработан первый в России самоклеящийся материал «Изоэласт С». Значительные трудности, которые испытывали кровельщики при производстве битумной грунтовки, необходимой для обработки основания перед нанесением кровельных материалов, привели специалистов завода к необходимости организовать производства фирменной грунтовки, которая ныне известна под торговой маркой «Праймаст». Высокая квалификация всего коллектива завода «Изофлекс», постоянная модернизация оборудования и совершенствование технологии, наличие мощной лабораторной базы — все это позволяет удовлетворить самые серьезные запросы заказчиков.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!