1 стр. из 1

— Яков Аронович, с чего началась история фирмы, деятельность и развитие которой столь существенно связаны с завтрашним днем питерского и российского теплосбережения? — Созданная в 1991 г. компания прошла через все испытания первого десятилетия российских реформ. Спад промышленного производства ограничил нашу деятельность сервисом энергетического оборудования на электростанциях «Ленэнерго». Однако, в силу резкого сокращения энергопотребления, тот же спад привел к выводу в резерв (к остановке) до 50% энергомощностей, породив новую для отечественной энергетики проблему консервации энергетического оборудования. По заданию РАО «ЕЭС России» «ЭНЭКОС» разработал установку консервации энергетического оборудования методом динамического осушения воздуха, изготовил и испытал опытный образец такой установки и организовал ее серийное производство. На сегодня нашими установками оснащены практически все электростанции «Ленэнерго». Приказом № 142 «О первоочередных мерах по повышению надежности работы ЕЭС Росии» от 29.03.01 по РАО «ЕЭС России» «ЭНЭКОС» включено в перечень основных производителей консервационного оборудования. С 1996 г. «ЭНЭКОС» активно работает по программе ремонта и реконструкции тепловой сети ОАО «Ленэнерго». Необходимо отметить, что ОАО «Ленэнерго» одним из первых (если не первым) из АО-энерго в полной мере осознало себя теплогенерирующей компанией, разработало стратегию развития производства, транспорта и продажи тепловой энергии непосредственно потребителям как единого целого. — Почему это так важно? — Принципиально важным является техническое состояние тепловых сетей, выделяемых согласно планам реконструкции РАО «ЕЭС России» в самостоятельные транспортные компании. Очевидно, что необходимым условием самостоятельности транспортных компаний является предварительное повышение надежности и долговечности всех элементов сетей, а также всей системы в целом, равенство сроков службы элементов, а также максимально возможное сокращение числа повреждений (дефектов). — Довольно очевидное условие. Что же мешает его реализовать? — До недавнего времени было принято считать, что основной причиной устойчиво нарастающего из года в год числа дефектов являлась недостаточность финансирования ремонтов и реконструкций, вследствие чего тепловая сеть старела, т. е. количество теплопроводов и арматуры, отслуживших нормативные сроки, но остающихся в эксплуатации, из года в год росло. Анализ распределения дефектов на тепловых сетях ОАО «Ленэнерго» по месту расположения и причинам возникновения показал, что решение проблемы аварийности связано не только с объемом финансирования реновации оборудования тепловых сетей, но и с выбором обоснованной инвестиционной стратегии при ее осуществлении. Стало понятно, что примерно 50% всех повреждений сосредоточено в тепловых камерах и еще примерно 15% в непосредственной близости от них — в стенках тепловых камер и на расстоянии 0,5—1,5 м от них. С отказами арматуры связано примерно 25% всех дефектов в тепловых сетях. Кроме того, отказы арматуры, ведущие к невозможности быстрой локализации дефектов, чрезвычайно усугубляют масштабы и последствия повреждений на линейных участках трассы, особенно крупных, число которых составляет примерно 10% от общего числа аварий. И, наконец, главное. Направление на поэтапный (по технической целесообразности) отказ от тепловых камер и соответственно предотвращение причин 65% всех дефектов в тепловых сетях может быть достигнуто путем замены клиновых задвижек на шаровую запорную арматуру, имеющую высокую надежность, возможность осуществления дистанционного управления и обеспечивающую отказ от тепловых камер путем перехода к бескамерным врезкам. — Почему вы пошли по лицензионному пути? — Отказ от арматуры отечественного производства продиктован ее традиционно низким конструкторским и технологическим уровнем, что обусловливает очень малый срок службы (4—5 лет) без ремонта. Преодоление разрыва между отечественными и западными моделями путем разработки и освоения новых конструкций собственными силами представлялось бесперспективным в сроки, отведенные нам реальным состоянием тепловых сетей. — Как выбирался лицензиар? — Для выбора базовой модели шарового крана и ее освоения на лицензионный основе была рассмотрена продукция ряда ведущих зарубежных фирм. В результате комплексного сопоставления основных критериев (цен, технологичности, надежности, долговечности, диапазона рабочих параметров) предпочтение было отдано шаровой запорной арматуре типа «Баллостар» австрийской фирмы «Клингер». «Клингер» работает в России более 7 лет и ее шаровая арматура типа «Баллостар» подтвердила свою высокую мировую репутацию в процессе эксплуатации в «Мосэнерго», «Ленэнерго» и других регионах России. Единственным, правда — решающим, недостатком указанной арматуры является неприемлемо высокий для российского широкого потребителя уровень цен. Так родилась идея организации лицензионного производства, позволяющего обеспечить мировой уровень продукции при цене, доступной российскому потребителю. — При запуске нового производства, тем более — лицензионного, проблемы неизбежны. С какими сложностями пришлось столкнуться Вам? — В проектах, связанных с подготовкой и организацией производства на лицензированной основе, главная проблема состоит в необходимости совмещения процессов организации производства и освоения ноу-хау с процессом выполнения конкретного заказа. Эта проблема была решена благодаря дальновидной позиции ОАО «Ленэнерго», заключившего с ЗАО «ЭНЭКОС» генеральное соглашение с целью реализации «Проекта организации в Санкт-Петербурге лицензионного серийного производства шаровой запорной арматуры типа «Баллостар» для тепловых сетей и электростанций» как части общей концепции техперевооружения тепловых сетей ОАО «Ленэнерго». Говоря о сложностях на пути освоения лицензии, следует отметить, что мировая репутация кранов типа «Баллостар» стала итогом освоения ряда самых современных технологий, ставших возможными в результате создания целых комплексов сложнейшего, а порой и уникального оборудования. Освоение лицензии потребовало осуществить все то же самое, только в наших условиях. Именно осуществить, поскольку повторялся только результат, а путь, как правило был свой. Потребовалось создание целой «эскадры» высокоточных металлорежущих станков, оснащенных самой современной электроникой и использующих самый прогрессивный инструмент, как того требует конструкция крана. Потребовалось освоение сложного по маркам и конструкциям стального и чугунного литья. Потребовалось создание, по сути дела, уникального гальванического производства для хромирования шаров диаметром до 1,2 м. Потребовалась уникальная тампонная гальваника для «лечения» этих шаров и многое-многое другое. Не могу не сказать добрых слов в адрес наших партнеров. Это Станкостроительный завод «Свердлов», ЗАО «Балтийский завод», ЗАО «Техническое бюро станкостроения», а также присоединяющиеся к нам ОАО «Арсенал», ОАО «Предприятие «Гальваник» и другие. Хочу заметить, что освоение лицензии — это не только получение продукции мирового уровня, но и освоение современных технологий и современного оборудования, т. е. стремительный технический рост целой группы предприятий. — Яков Аронович, давайте разъясним нашим читателям, в чем же все-таки состоят основные преимущества выпускаемой Вами арматуры? — Охотно. Преимущество первое — плотность по отношению к рабочей и внешней средам; преимущество второе — краны имеют уплотнительную систему двойного действия, что обеспечивает возможность двухсторонней подачи рабочей среды; преимущество третье — нечувствительность к нагрузкам, передаваемым на кран от трубопровода, обеспеченная толстостенным стальным кожухом; преимущество четвертое — исключение необходимости постоянного технического обслуживания; преимущество пятое — исключительно высокий срок службы — 30 лет; преимущество шестое — полноходное сечение, обеспечивающее минимальное гидравлическое сопротивление; преимущество седьмое — нечувствительность к загрязнению рабочей среды. И, наконец, преимущество восьмое — возможность использования электро-, гидро- и пневмоприводов. — Итак, каковы же первые результаты применения новой технологии ремонта тепловых сетей? — ОАО «Ленэнерго» использует новые технологии уже третий год. Но, если 2000 и 2001 гг. ушли на освоение технологии, то 2002 год стал прорывом. Опираясь на современные по мировым меркам конструкции элементов тепловых сетей, трубы в ППУ (завод «Петрпайп»), шаровую запорную арматуру (ЗАО «ЭНЭКОС») и сифонные компенсаторы «Металкомб», ОАО «Ленэнерго» обрело возможность прокладки теплотрасс со сроком службы 30 лет, что позволило сформулировать и начать реализацию революционной для российской практики задачи полного обновления теплотрасс в течение 4—5 лет. План 2002 г. — 40 км переложенных трасс — производит очень сильное впечатление. Опаснейшая по социальным последствиям тенденция – опережающего старения теплотрасс — сломлена. — Каковы ближайшие планы ЗАО «ЭНЭКОС»: собираетесь ли Вы расширять производство, выходить за пределы городского рынка? — Во-первых, в IV—I квартал этого и следующего года мы собираемся полностью освоить все элементы крана, предусмотренные лицензией, и отказаться от закупок у нашего лицензиара. Во-вторых, и это — наша главная задача, мы реализуем программу «Модуль 1000», предусматривающую выпуск в 2003 г. 1000 кранов всех типоразмеров. Эта программа состоит из ряда подпрограмм, предусматривающих обеспечение выпуска 1000 кранов станками нового поколения, инструментом, заготовительным производством, складским хозяйством, грузоподъемным оборудованием, средствами малой механизации, высококачественным литьем, гальваникой и, наконец, персоналом. Отдельная программа посвящена развитию производственных площадей и инженерному обеспечению «Модуля 1000». Решение этих задач позволит снизить цены на шаровые краны в 1,5—2 раза, сделав тем самым спрос на них платежеспособным для АО-энерго и муниципальной теплоэнергетики. Так будет решена поставленная изначально задача – производство продукции мирового уровня по российским ценам. Мы говорим об этом в будущем времени, но это будущее — 2003 г.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!