1 стр. из 1

Первое упоминание о бестраншейной технологии реставрации труб приходится на 50-е годы прошлого  века. Сегодня метод используется во многих западных странах, а машины, работающие по бестраншейной технологии, стали чуть ли не стандартной техникой в парке коммунальных служб. В России же подобные машины до сих пор редкость, и говорить об их  создании пока не приходится. Однако прецедент уже есть.

ПОЧЕМУ НЕ НАДО НИЧЕГО КОПАТЬ
Прежде чем перейти к рассказу о проекте, еще раз напомним, в чем суть бестраншейной технологии.
Заготовка из нетканного материала сшивается в длинный «чулок» и пропитывается полимерной композицией. Далее она определенным образом заправляется в трубопровод или канал, предварительно подготовленные для реконструкции, на всю длину обрабатываемого участка. «Чулок» плотно прилегает изнутри к стенкам трубопровода (канала). Заполняется горячей водой или паром, разогревается до температуры 90°С. Полимеризация пропитки приводит к получению твердой, крепкой и гладкой оболочки. При этом все трещины и выбоины старого канала буквально исчезают. Срок эксплуатации вновь созданной трубы составляет не менее 50 лет!
Чтобы реализовать описанную выше технологию бестраншейного восстановления трубопроводов на объекте, производитель должен располагать автономными источниками тепла, электроэнергии и сжатого воздуха. Конечно, можно разместить всю эту строительную технику в зоне работ и полностью перекрыть улицу или проспект, сведя на нет одно из главных достоинств метода санации – возможность вести работы без остановки автодвижения. А можно использовать специальное оборудование, которое не имеет вышеуказанного недостатка.
Несмотря на отсутствие опыта строительства подобных машин в России,  инженерно-строительная компания «Арктика» в 2001–2002 гг. осуществила разработку и строительство передвижного энергетического мини-завода (энергоблока), вырабатывающего электричество, тепло и сжатый воздух для обработки канализационных систем Санкт-Петербурга. Прототипом этого мини-завода стал образец зарубежной фирмы. Но фирма-изготовитель пошла дальше.
Энергоблок состоит из технологического отделения и бытовой вставки, размещенных в изотермическом кузове индивидуальной сборки на шасси трехосного полуприцепа. В технологическом отделении установлено высококачественное импортное оборудование: водогрейный котел мощностью 1400 кВт с горелкой на солярке, дизель-электростанция мощностью 105 кВт, пневмокомпрессор с рабочим давлением 10 бар и ресиверами объемом 1000 л. Кроме этого, в кузове энергоблока размещены насосная группа, теплообменник, трубопроводы, верстак, щиты управления и распределения электроэнергии. Под кузовом подвешен танк для топлива объемом 2300 л, позволяющий  выполнять работу на объекте в течение 14-ти часов без дополнительной заправки. Сзади кузова установлен гидроборт, служащий подъемником и рабочей площадкой.
Между бытовой вставкой и технологическим отделением установлена звукопоглощающая перегородка с дверью. Вставка оснащена системой вентиляции, системой хранения и подачи холодной воды, электроводоподогревателем, системой электрообогрева и канализационной системой.
В «бытовке» есть:
• комната совещаний, приема пищи и отдыха, оборудованная холодильником, видеодвойкой, столом и двумя диванами;
• блок приготовления пищи, оборудованный мойкой, электроплитой и микроволновой печью;
• санузел с раковиной, душевой кабиной и унитазом.
Надо сказать, что в процессе изготовления передвижного энергоблока не было слепого копирования зарубежного образца. Критический подход и новаторское отношение к работе изменили практически все: компоновку, состав оборудования, гидравлическую схему, применяемые материалы. Был осуществлен ряд нововведений и усовершенствований. К слову сказать, полученный экземпляр по своим эксплуатационным характеристикам превзошел свой прототип.

БОЕВОЕ КРЕЩЕНИЕ ЭНЕРГОБЛОКА
Энергоблок был собран, и наступило время испытаний. Вначале были проведены нормативные гидравлические и манометрические испытания систем, за ними – индивидуальные испытания  оборудования (горелок, насосов, вентиляторов, дизель-генератора, водонагревателя и т.д.). После этого по особой программе выполнялись испытания, имитирующие работу энергоблока в реальных условиях, которые позволили настроить автоматику, отладить режимы работы оборудования согласно технологическому процессу санации восстанавливаемого трубопровода и устранить мелкие недостатки.
Полномасштабные испытания  энергоблока были  проведены  с августа по сентябрь 2002 г. в Стрельне. В ходе реконструкции канализационного коллектора Константиновского дворца с помощью энергоблока было осуществлено восстановление 260 м сети диаметром 900 мм. В процессе проведения этих восстановительных работ оборудование и все системы энергоблока работали в автоматическом режиме без сбоев. Дизель-генератор вырабатывал электроэнергию на собственные нужды энергоблока, «бытовки» заказчика, а также технологического оборудования: погружных насосов, специального холодильника, в котором хранился «чулок» перед заправкой в канализационный канал. Теплоэнергетическая часть обеспечивала подогрев и перемешивание воды для достижения в рабочей зоне равномерного поля температур, позволяющих получить плотную, твердую, вновь создаваемую оболочку изнутри канала после процесса полимеризации состава, которым пропитан «чулок».
В заключительной фазе применялся пневмоинструмент для механообработки концевых участков созданной оболочки. Сжатый воздух к инструменту подавался от пневмокомпрессора.
Работа энергоблока в Стрельне завершилась успешно. При испытаниях было установлено, что ряд предложенных разработчиком технических решений упрощает операции технологического процесса санации трубопровода.
В конце декабря 2002 г. у заказчика возникла необходимость обработать коллектор диаметром 1200 мм и длиной 170 м. К этому моменту в Санкт-Петербурге  мороз стоял –15°С — –20°С. И на этом морозе требовалось практически вскипятить 200 тонн воды! Любые остановки или задержки исключались. Из-за сложных условий для участия в работе  были приглашены специалисты компании-разработчика.
В мае 2003 г. заказчику было поручено в кратчайшие сроки отреставрировать участок канализационной сети г. Кронштадт. Работа и здесь прошла успешно.
Подводя итоги, можно отметить, что программа испытаний энергетического мини-завода была обширной: работа проводилась  в диапазоне температур наружного воздуха от –20°С до +27°С, в сухую погоду и при наличии осадков. Более того, энергоблок передвигался не только по асфальтированному полотну дорог, но и в условиях бездорожья.
Испытания завершились. Они окончательно подтвердили правильность технических решений, положенных в основу проекта, высокое качество монтажно-сборочных работ и проведенных пуско-наладочных операций, а также надежность установленного оборудования.  

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!