1 стр. из 1

Наиболее жесткие и зачастую взаимоисключающие требования к финишным покрытиям предъявляются со стороны автомобильной промышленности и строительной отрасли. Требования эти объективно вытекают из условий непрерывной эксплуатации изделий в тяжелых условиях - пребывание в городском воздухе, атмосферные осадки, воздействие дорожной грязи, содержащей химически агрессивные вещества, абразивные повреждения от песка и щебня. И несмотря на это, требуется, чтобы у автомобиля или фасада здания сохранялся безупречный внешний вид и привлекательность в течение длительного срока.

Именно поэтому в автомобильной промышленности и строительной отрасли наиболее востребованы технологии нанесения многослойных покрытий - как традиционными жидкими лакокрасочными материалами, так и порошковыми, которые в настоящее время находят широкое применение.

Многие фирмы-производители автомобилей применяют порошковые композиции для окраски наиболее ответственных деталей, включая кузова. Вызвано это рядом преимуществ, которыми обладают порошковые краски, а именно: химической и коррозионной стойкостью, эластичностью. Кроме того, использование порошковых красок позволяет точно выдерживать требуемую толщину покрытия и вторично использовать не осевший на изделие порошок, что делает данную технологию более выгодной и с экономической точки зрения.

В классическом многослойном покрытии различают три слоя: нижний (или грунтовку), основная задача которого - коррозионная защита поверхности изделия; средний, обеспечивающий цветовое решение; и наружный (лаковый) - для придания окончательного блеска и защиты от воздействия ультрафиолетового излучения.

Вопрос подготовки поверхности в настоящее время широко обсуждается как в специализированной литературе, так и на страницах периодических изданий, потому в данной статье мы рассмотрим другой вопрос нанесения и взаимодействия грунтовочного и покрывного слоев порошковых красок.

Для качества покрытия необходимо, чтобы грунтовка обеспечивала хорошую адгезию к материалу изделий и имела высокую коррозионную стойкость, а краска покрывного слоя, в свою очередь, обеспечивала хорошую адгезию к сформированному слою грунтовки. В процессе "сшивки" покрывного слоя не должно происходить деструкции и иных нежелательных структурных преобразований в грунтовочном слое. Также важна равномерность толщины грунтовочного слоя по всей поверхности изделия.

В настоящее время распространен метод нанесения грунтовочных покрытий электроосаждением, или катафорезом, при котором положительно заряженные частицы жидкой грунтовки осаждаются на отрицательно заряженной детали. Данная технология позволяет добиться гарантированного покрытия всех труднодоступных участков поверхности изделия.

Интерес представляет разработанная недавно технология катионных порошковых суспензий. Данная суспензия представляет собой водный раствор пленкообразователя, который содержит мелкодисперсные (5-10 мкм) частицы пигментированной водорастворимой смолы, как правило, эпоксидной, и отвердителя.

Первоначально жидкие компоненты осаждаются на поверхности изделия за счет механизма электроосаждения, а затем при горячей сушке изделия, частицы смолы и отвердителя взаимодействуют друг с другом, образуя порошковое покрытие. Данная технология позволяет удачно сочетать надежное покрытие всей поверхности изделия с преимуществами порошковых покрытий. Но все же для ее реализации необходимо специальное технологическое оборудование, отличное от применяемого для нанесения покрывного слоя порошковой краски.

Существует мнение, что при нанесении грунтовочного покрытия методом электростатического напыления высока вероятность непрокраса труднодоступных участков поверхности изделия. Этого можно избежать за счет регулирований степени зарядки порошка при окрашивании различных участков поверхности. При напылении в труднодоступных местах степень зарядки следует уменьшать (снижая напряжение на зарядном электроде и повышая расход эжектирующего воздуха, добиваясь оптимального соотношения между этими параметрами). В идеале распылительное оборудование для нанесения таких покрытий должно совмещать электро- и трибостатический способы зарядки порошка. Желательно также, чтобы регулировка степени зарядки производилась не путем многократных ручных корректировок, что сильно отвлекает персонал окрасочной линии от своих основных обязанностей, а простым переключением между предварительно настроенными режимами работы оборудования.

В 2003 г. специалистами фирм "Политон" (г. Казань), и "ЗИЛ-Стандарт" (Москва), был проведен показательный эксперимент, в ходе которого на опытное изделие были нанесены сначала грунтовочный, а после его формирования - покрывной слой покрытия с эффектом "хамелеон", изменяющего свой цвет при различном освещении. Для нанесения обоих слоев использовалось одно и то же оборудование, реализующее принцип электростатического напыления. Успешный результат был продемонстрирован на выставке "Интерлакокраска-2003", проходившей в марте 2003 г. в выставочном комплексе "Олимпийский".

В качестве опытного изделия был выбран кузов автомобиля "Ока". Он обладает весьма сложной конфигурацией, имеет внутри много сложных форм, зон сварных соединения. Кроме того, для автомобильных кузовов требуются покрытия первого класса и класса "люкс". В ходе проведения эксперимента были нанесены только порошковые слои. Впоследствии на тот же образец был нанесен слой жидкого бесцветного лака с дальнейшей полировкой. В результате получено покрытие класса "люкс" с великолепным эффектом глубокой окраски.

При соблюдении требований к технологии и выборе соответствующего оборудования уже сейчас вполне реально получать качественные многослойные покрытия на основе порошковых материалов, используя жидкие ЛКМ только на этапе финишной лакировки там, где это необходимо.

Это наверняка заинтересует дизайнеров, работающих с интерьерами, производителей торгового оборудования - список можно продолжать.

Упрощение технологии получения многослойных порошковых покрытий - очередной шаг в сторону более широкого внедрения порошковых ЛКМ -  за ними будущее!

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!