1 стр. из 1

В силу сложившихся обстоятельств старейший пятиорденоносный машиностроительный завод Мотовилихи, флагман оборонной промышленности страны, в сложнейших условиях военных лет освоил и организовал производство оборудования для различных отраслей народного хозяйства.

На Западе еще не умолкли пушки, а завод получил задание на разработку, освоение и серийный выпуск ряда изделий общегражданского назначения. Параллельно с изделиями профиля завода на одних и тех же площадях производилось оборудование для нефтяников и других отраслей. В числе изделий были: турбобур, трехшарошечные долота, глубиннонасосная штанга и др. Впоследствии часть освоенных изделий была передана на специализированные заводы.

Турбобур и насосные штанги ШН19 и ШН22 номенклатурно по народнохозяйственным планам были закреплены за заводом.

Вот уже более полувека их производство в Мотовилихе не прерывалось. С основными потребителями установились деловые контакты, доверительные отношения.

По большому счету турбобуры и насосные штанги - металлоемкие изделия - эксплуатируются в различных климатических условиях, что определяет высокие требования к прочностным и вязким характеристикам, надежности. Это в значительной степени созвучно с требованиями к изделиям профиля завода.

Собственная металлургическая база, широкопрофильное машиностроение, высококвалифицированные кадры специалистов, рабочих позволили заводу в короткие сроки, в сложных условиях материально-технического снабжения военных лет поставить на производство изделия гражданского назначения.

Служебные характеристики основных изделий завода в значительной степени определялись металлом, из которого они были изготовлены. Это обстоятельство побуждало уделить пристальное внимание сталеплавильному производству, последующим переделам. Сталеплавильный цех представлял уникальный комплекс. Кроме мартенов, в цехе имелась электродуговая печь для выплавки жидкой лигатуры и синтетических шлаков, установка вакуумирования и продувки стали в ковше инертными газами, непрерывная разливка стали, кессоны для контролируемого охлаждения непрерывно литых заготовок и слитков, электрошлаковый переплав.

Сталеплавильное производство не покрывало потребность завода в металле. Сегодня эта проблема решена. В течение 1999-2002гг. была проведена коренная реконструкция сталеплавильного производства с установкой современного высокоавтоматизированного сталеплавильного оборудования последнего поколения, спроектированного и изготовленного фирмой "Фукс-Системтехник" (Германия), в т.ч.:
 - uдуговой электропечи ДСП 60/70;
 - uспециализированного агрегата для внепечной обработки стали типа "печь-ковш".
 
Сталеплавильная печь ДСП60/70, агрегаты внепечной обработки металла дают возможность производить сталь в богатом ассортименте широкого назначения.

Скоростной экспресс-анализ металла в процессе выплавки и доводки стали в печи-ковше позволяет оперативно контролировать химический состав расплава, выплавлять сталь суженного химического состава.

Разливка металла на установке непрерывной разливки стали утопленной струей, защита зеркала шлаками исключают образование окисной пленки, занос посторонних примесей в тело непрерывно литой заготовки. Направленная кристаллизация металла в водоохлажденных кристаллизаторах обеспечивает минимальную жидкую ванну, что определяет высокую однородность макроструктуры литой заготовки, соответственно качество проката.

Огневая зачистка литых блюмсов, визуальный и ультразвуковой контроли выявляют дефектные заготовки и позволяют провести их ремонт или забракование блюмсов.

С полным основанием можно сказать, что комплекс оригинальных и технических средств выплавки стали, система контроля гарантирует допуск в дальнейший передел непрерывно литых заготовок однородной макроструктуры, отсутствие металлургических ликвационных дефектов, наружных и внутренних трещин. И это обеспечивает условие получения проката высокого качества.

Продолжая тему, обратим ваше внимание на следующие моменты.

Производство насосных штанг по всему технологическому переделу документально является адресным. От выплавки стали и до пакета готовой продукции изделие сопровождает паспорт.

Благодаря выделению насосных штанг в самостоятельное производство представилась возможность провести коренную его реконструкцию.

На новых площадях установили специализированное оборудование ведущих мировых производителей. К числу такого оборудования следует отнести автоматизированную линию штамповки головок штанги фирмы ETCHELLS (Великобритания). Индукционный нагрев, удачная конструкция восьмиручьевого штампа позволили обеспечить высокую соосность, отсутствие складок и нажимин, однородную структуру металла высаженной части. Вместо мало приспособленных вертикальных печей упрочняющую термическую обработку стали производить в специализированном комплексе фирмы Surfase Combustion (США).

Очистка от окалины, упрочняющая обработка поверхности дробью производится на установке ESG-DL-X53836 (Австрия).

Коренным образом реконструировали участок механической обработки. Обработку концов и накатку резьбы освоили на автоматизированном комплексе фирмы STEZI (Германия).

Переоснастили контроль параметров штанги, внедрили входной контроль проката на ультразвуковой установке разработки Пермского политехнического университета, правку на валковых правильных машинах.

Комплекс выполненных мероприятий, дополнительное обучение обслуживающего персонала, позволили повысить качество штанг и исключить в 2003 г. претензии потребителей.

Как видно из сказанного, на определяющих операциях производство штанг одели и обули в импортную, недешевую, одежку. В перспективе это оправдано. В короткие сроки производство насосных штанг вышло на новый уровень, что позволило аттестовать ее по мировым стандартам, сделать конкурентоспособной, занять достойную нишу среди поставщиков штанг, в том числе и для перспективных регионов, где залежи нефти на больших глубинах или осложненные условия добычи.

Не менее важно, может быть даже решающе то, что специалисты завода получили возможность в широком плане заимствовать передовой опыт ведущих фирм мира.

Устойчивая налаженная работа оборудования производственного комплекса по изготовлению насосных штанг, стабильное качество продукции, положительные отзывы потребителей позволили разработать и внедрить новые технические условия ТУ 3665-020-48416997-2003 "Штанги насосные (укороченные штанги; полированные штоки; муфты и переводники; зажимы полированного штока; уплотнения полированного штока; утяжеленные штанги. Технические условия".

В новых технических условиях, в сравнении с ранее действовавшими, с учетом пожеланий потребителей повышены требования к соосности тела штанги и оси резьбы ниппеля и поверхности штанги. ТУ согласованы с ООО "ЛукОйл-Западная Сибирь", НК "Башнефть" - традиционными потребителями наших насосных штанг, на стадии согласования в других организациях. Новые технические условия охватывают все изделия спецификации 11В АРI американского стандарта и соответствуют его требованиям, учитывают требования ГОСТ 13877-96, ГОСТ Р 51161-2002, в том числе в части испытаний на надежность, гарантийных обязательств, области применения штанг и других аспектов, не отраженных в американском стандарте. Идя навстречу пожеланиям нашего стратегического партнера "НК "ЛУКОйл", разработаны дополнительные ТУ с более жесткими требованиями, которые находятся в стадии согласования. Этим мы хотим подчеркнуть сегодня, что ОАО "Мотовилихинские заводы" на имеющемся современном оборудовании готово выпускать продукцию под конкретного заказчика. Безальтернативное оснащение производства импортным оборудованием вскрыло ряд существенных недостатков. К этому присовокупилось и реально возникшая потребность наличия резерва мощностей.

С учетом реально сложившихся условий на заводе разработаны мероприятия по дальнейшему совершенствованию производства насосных штанг, наращиванию мощностей, специализации агрегатов на отдельных типоразмерах штанг, стабильного повышения качества. С учетом опыта эксплуатации комплекса ETCHELLS специалисты завода разработали техническое задание, а проектировщик и изготовитель - ОАО "Тяжпрессмаш" (Рязань) - разработало, изготовило, смонтировало ковочный комплекс для высадки штанг производительностью 500тыс. штанг в год, по всем показателям превосходящий известные отечественные и зарубежные аналоги. Ковочный комплекс обеспечивает нагрев в индукторе высаживаемой зоны прутка в автоматическом режиме, формирует головную часть штанг. Вращение прутка в процессе нагрева обеспечивает равномерность нагрева, исключает перегрев переходной зоны. Более жесткие, по сравнению с аналогами, требования к обеспечению соосности тела и головки штанги и к базе последующей механической обработки позволяют формировать головную часть в полном соответствии требований чертежа, исключают образование нажимин и складок на высаженной части. Без преувеличения можно сказать: это достойный выход в двадцать первый век. По техническому заданию ОАО "МЗ" разработана АО "Московское специальное конструкторское бюро автоматических и агрегатных станков", изготовлена ОАО "Станкоагрегат" (Москва) и смонтирована линия обработки концов штанг, производительностью 460 тыс. штанг в год. Линия обеспечивает более высокие требования к соосности тела штанги резьбы. Сегодня немыслимо производство насосных штанг без очистки их от окалины поверхностного упрочнения. Спроектированная и изготовленная ОАО "Амурлитмаш", внедренная на заводе дробеструйная установка комплексно решает эти задачи.

Уделяется большое внимание качеству продукции. Для обеспечения 100% входного контроля проката для производства штанг изготовлена вторая установка ультразвукового контроля. Штанги из новых материалов и при изменении технологии изготовления проходят усталостные испытания в различных средах, в лабораториях Пермского ГТУ, Ивано-Франковского УНГ (Украина), "ПермНИПИнефть" и на заводском стенде. Увеличена частота проверок оборудования для обработки концов штанг на технологическую точность. Организован контроль ОТК за погрузкой штанг в вагоны и автотранспорт.

Подводя итог сказанному, отметим, что совершенствование производства насосных штанг проведено системно, комплексно и охватило всю технологическую цепочку. Новый технологический и организационный уровень производства позволяет освоить и устойчиво поставлять насосные штанги всех четырех классов, предусмотренные отечественными и международными стандартами и техническими условиями.

Завод не стоит на достигнутом. Как и прежде, придается большое значение качеству штанг.

В настоящее время проводятся работы по обработке расплава металла генератором торсионного поля с целью измельчения структуры, что обещает улучшить потребительские свойства, повышение ударной вязкости. Получены обнадеживающие результаты. В содружестве с рядом научно-исследовательских коллективов, разработчиков оборудования проводятся работы по более полному совмещению операции очистки штанг от окалины и повышению степени наклепа.

Ведутся работы по расширению размерного сортимента, освоению производства пустотелых насосных штанг. Завод по заявке потребителей готов изготовить штанги класса "К/Д спец." из высоколегированного коррозионно-стойкого металла.

В настоящей статье конспективно изложен комплекс мероприятий, выполненный на заводе по совершенствованию производства насосных штанг, частично освещена технологическая цепочка, в цикле их изготовления. В реальных временных условиях изготовление штанги от выплавки стали до готовой продукции занимает несколько недель.

В производстве задействованы автоматизированные комплексы, современное оборудование, участвуют организаторы производства, специалисты, высококвалифицированные рабочие, чьи знания, опыт обеспечивают стабильность производства, высокий уровень качества продукции АО "Мотовилихинские заводы".

ЗАО ТОРГОВЫЙ ДОМ "МОТОВИЛИХИНСКИЕ ЗАВОДЫ"
Россия, 614014, г. Пермь, ул. 1905 года, 35
тел.: (+7 3422) 65-66-95, 65-17-28
факс: (+7 3422) 65-66-95, 65-51-22
e-mail: spequip@mz.perm.ru
www.motovilikha.perm.ru

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!