1 стр. из 1

Практически на всех предприятиях нефтеперерабатывающей, химической и нефтехимической отраслей ежегодно проводятся профилактические ремонты основных технологических установок, демонтаж и замена изношенного оборудования, а также работы по текущему обслуживанию всех агрегатов и систем. Тем не менее, аварийные ситуации все же возникают, и связаны они не только с тем, что оборудование выработало все мыслимые и немыслимые ресурсы, а темпы модернизации и переоснащения производства идут не так быстро, как хотелось бы, но и потому, что далеко не всегда уделяется должное внимание качеству монтажа агрегатов при установке и в процессе их эксплуатации на технологических установках.

В большинстве случаев при монтаже таких крупногабаритных агрегатов как реакторы, ректификационные колонны, теплообменное оборудование, большие фланцевые соединения на подводящих трубопроводах и т.д. для работы с болтовыми соединениями используется нестандартное или даже не предназначенное для этого оборудование (например, башенный или козловой кран совместно с самодельными, пусть и заводского производства, системами рычагов и блоков).

Использование такого рода оборудования ведет к нарушениям как технологии установки агрегатов, что создает предпосылки к преждевременному выходу их из строя или даже к аварийной ситуации, так и к грубому несоблюдению правил и мер безопасности, приводящему к травматизму персонала, а иногда и к смертельным случаям.

Принцип действия конструкции

Наиболее ярким примером можно назвать монтаж-демонтаж реакторов и колпаков колонн. Мало того, что болтовые соединения на этих агрегатах имеют колоссальные размеры: М64-140, к ним предъявляются повышенные требования к равномерности и точности затяжки, так как точное усилие и равномерность сжатия межфланцевой прокладки на колпаке колонны обеспечивают герметичность всего соединения и отсутствие перекосов прокладки.

Неравномерная и неточная затяжка анкерных болтов реактора ведет к перекосу всего агрегата.

Эту и другие подобные задачи с успехом решают гидравлические системы шпильконатяжителей, позволяющие с точностью до 1% обеспечить усилие прижатия фланцевого соединения по техническим требованиям заказчика до 650 т.
Принцип действия основан на сжатии фланца с точно заданным усилием, используя резьбовую часть шпильки и гидроцилиндр специальной конструкции (рис.).

Шпильконатяжители могут использоваться по одному, но эффект равномерного сжатия фланца достигается при использовании мостового включения нескольких шпильконатяжителей, размещенных симметрично по всему диаметру фланцевого соединения (минимум 4 шт.) и работающих от одной гидростанции. Гидростанции по выбору заказчика могут буть выполнены как с электро-, так и пневмоприводом.

Установка шпильконатяжителей на объекте очень проста и не требует специальной квалификации оператора. Каждый шпильконатяжитель состоит из 4-х частей: 6-гранная (8-гранная) вставка под гайку; мост; гидроцилиндр; резьбовая вставка (экстрактор), которые устанавливаются в порядке их перечисления друг на друга, затем вся система гидроцилиндров соединяется последовательным включением и подсоединяется к гидростанции. Вся операция по установке системы шпильконатяжителей требует минимум времени и осуществляется одним оператором. Гидравлические системы шпильконатяжителей отличаются простотой и неприхотливостью в эксплуатации, значительно меньшими трудозатратами, минимумом ручного труда и высокой степенью безопасности (все составляющие системы имеют тройной запас прочности).

Применение гидравлических систем шпильконатяжителей дает возможность в кратчайшие сроки провести ремонт и ввести в строй новое оборудование, соблюдая при этом все требования завода-изготовителя по установке агрегатов.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!