1 стр. из 1

Технология производства керамического кирпича принципиально не изменилась с момента ее возникновения: сырье тщательно перерабатывается, высушивается и обжигается. Только взамен ручного труда и дров применять стали технологическое оборудование и газ.

Существует определенный дефицит информации об отечественном «кирпичеделательном» оборудовании, поэтому в неоправданных объемах закупается импортное.

Рамки статьи не позволяют осветить весь круг вопросов по отечественному оборудованию для производства кирпича, поэтому приведем только один пример.

Более десяти лет назад с участием одной из ведущих европейских фирм было освоено серийное производство оборудования для заводов мощностью 75 млн. шт. кирпича в год (комплекс СМК-350); четырнадцать заводов с использованием комплекса введено в эксплуатацию.

При этом был накоплен огромный опыт по разработке, проектированию, изготовлению, пусконаладке и вводу заводов в эксплуатацию с проектными показателями.

С использованием такой фундаментальной базы разработано и освоено производство комплектов оборудования для линий мощностью от 5 до 75 млн. шт. кирпича в год. Оборудование имеет высокий уровень унификации с комплексом СМК-350, а принципы работы полностью аналогичны. Так, в 1997 г. был введен в эксплуатацию завод мощностью 30 млн. шт. кирпича в год (п. Россоны, Витебская обл., Республика Беларусь), продукция которого успешно поставлялась в Москву, Польшу, а также на региональный рынок.

Необходимо особо подчеркнуть, что оборудование линии серийно выпускается предприятиями на территории России, Белоруссии, частично Украины и на сегодняшний день является конкурентоспособным.

Технологическая линия по производству 30 млн. шт. кирпича в год.

Линия создана с учетом современной технологии производства стеновой керамики и предусматривает глубокую и тщательную переработку сырья (сырье должно вылежаться в шихтозапаснике, затем пройти сушку в крупногабаритных туннельных сушилах и обжиг в туннельной печи), а также полную автоматизацию всех технологических процессов — от приема сырья до выдачи готовой продукции.

Технологической особенностью является использование для сушки вагонеток, на которые укладываются изделия без использования сушильной оснастки (реек или рамок). Такое решение позволяет сократить эксплуатационные расходы на восстановление оснастки, а исключение операций по ее перекладке сокращает затраты на соответствующее оборудование и его содержание.

Для сушки используются перемещающиеся между вагонетками вентиляторы большого диаметра. Движение больших масс теплоносителя со сравнительно малой скоростью и тщательное перемешивание воздушных масс внутри сушил обеспечивают равномерную и качественную сушку.

Особенностью сушил является наличие только двух дверей — входной и выходной. Внутри сушил производится адресное распределение вагонеток по каналам, что позволяет существенно сократить потери тепла при сушке и оптимизировать сушильные режимы.

Прием и первичная переработка сырья.

Сырье автотранспортом подается в два пластинчатых питателя СМК-351 с расположенными над ними двухвальными глинорыхлителями СМК-497. Далее в технологической последовательности установлены камневыделительные вальцы СМК-342, бегуны мокрого помола СМК-326, вальцы СМК-516 в режиме грубого помола, смеситель с фильтрующей решеткой СМК-472. В смесителе при необходимости производится доувлажнение сырья.

Шихтозапасник.

После первичной переработки сырье поступает в шихтозапасник, вместимость которого обеспечивает работой цех на 10–12 суток. В состав оборудования входят два загрузочных моста СМК-538, разгрузочный мост СМК-539 с многоковшовым экскаватором, а также комплект специальных ленточных конвейеров (в т.ч. передвижных и реверсивных) СМК-401 и 409. Загрузочный мост перемещается вдоль шихтозапасника и загружает его горизонтальными слоями. Разгрузочный мост движется так же, вдоль шихтозапасника, а установленный на нем многоковшовый экскаватор — поперек. Благодаря загрузке шихтозапасника горизонтальными слоями и вертикальной разгрузке его многоковшовым экскаватором обеспечивается тщательное перемешивание шихты. Гомогенизация сырья при хранении в шихтозапаснике повышает качество конечной продукции. Кроме того, шихтозапасник является буферной емкостью, позволяющей значительно повысить стабильность работы за счет разрыва технологической цепочки последовательно работающего оборудования.

Отделение вторичной переработки.

Из шихтозапасника шихта поступает в ленточный питатель МА4-003, далее перерабатывается в смесителе СДК-400 (где при необходимости доувлажняется) и вальцах тонкого помола СМК-339.
Участок формовки, резки и укладки.

После переработки сырье поступает в смеситель шнекового вакуумного пресса. Отформованный прессом ПВШ-560 брус (или два бруса) режется однострунным резчиком на мерные части, которые разрезаются на изделия многострунным резательным автоматом и передаются на систему цепных, ременных, роликовых и ленточных конвейеров, где производится образование требуемых для сушки зазоров, формирование, накопление слоев изделий и подача их к укладчику СМК-542.

Укладчик принимает сформированный слой изделий на выдвижной конвейер, ролики которого поднимаются между профилями, образующими полку вагонетки; после опускания роликов и возвращения в исходное положение изделия остаются на полке вагонетки. Шаговый подъемник сушильных вагонеток перемещает вагонетку на следующую позицию по вертикали, цикл укладки повторяется.

Туннельные сушила.

Особенностью сушил является наличие только двух дверей — входной и выходной. Адресное распределение вагонеток по каналам производится внутри сушил, что позволяет существенно сократить потери тепла при сушке и оптимизировать сушильные режимы. Перед сушилами располагается накопительный для вагонеток (вместимостью изделий на одну смену) туннель, где поддерживаются необходимые тепловлажностные режимы. Аналогичный туннель имеется и для высушенных изделий. В выходной день режимы сушки меняются, и движение вагонеток внутри сушил не происходит. Этим обеспечивается трехсменная сушка изделий при двухсменной работе формовочного и садочного оборудования с одним выходным днем в неделю.

Участок садки.

Разгрузка сушильной вагонетки осуществляется в порядке, обратном укладке, разгрузчиком СМК-542, который по конструкции полностью аналогичен укладчику. Высушенные слои изделий поступают на систему роликовых и цепных конвейеров, где комплектуются карты садки из четырех групп изделий размером 1х1 м в плане каждая, которые четырехзахватным манипулятором СМК-526 переносятся на печную вагонетку и формируются в 8 пакетов размерами 1х1 мв плане. Перевязка изделий производится поворотом захватов манипулятора.

Печное отделение.

После сушки и садки загруженные печные вагонетки накапливаются в закрытом туннеле, чтобы перед обжигом изделия не набирали атмосферную влагу. Вместимость туннеля достаточна для остановки участка садки на четыре смены, что обеспечивает двухсменный режим работы с выходным днем при равномерной круглосуточной и непрерывной загрузке печи. Типовыми решениями предусмотрена туннельная печь шириной канала 4,7 м, длиной 128 м с верхним расположением горелок. Используемое топливо — газ. Возможны и другие варианты топлива и конструкции печи. После печи имеются пути накопления вагонеток вместимостью на четыре смены.

Участок пакетирования.

После обжига манипулятор СМК-526-04 снимает половину (по высоте) обжигового пакета и устанавливает его на деревянный поддон размером 1х1 м. Пакетирование производится без переборки и выбраковки изделий. В процессе работы манипулятор полностью разгружает печную вагонетку. Далее пакеты изделий, уложенные на поддон, оборачиваются термоусадочной пленкой и подаются в электрическую термокамеру СМК-434, где происходит тепловая обработка пленки, после чего пакеты по цепным конвейерам передаются на склад готовой продукции. Возможны альтернативные варианты пакетирования.

Спецтранспортное оборудование.

Все перемещения вагонеток полностью автоматизированы. В состав оборудования входят тележки передаточные СМК-381-1 и СМК-476-1, тележки перемещения вентиляторов СМК-540.64, комплекты цепных (СМК-540.75), тросовых (СМК-540.76) и гидротолкателей (СМК-540.79). Толкатели унифицированы с учетом применения аналогичного оборудования комплекса СМК-350.

Cистема автоматического управления (САУ) СМК-540.40 включает в себя шкафы и пульты управления всем перечисленным оборудованием. Функционально система разделена на автономные блоки управления различными участками. Оборудование также имеет центральную систему контроля, которая, кроме обычных функций, обеспечивает вывод и документирование объективных данных о работе каждого из участков. Комплектация САУ выполняется современной микропроцессорной и компьютерной техникой.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!