1 стр. из 1

Беседуют директор компании «Кожин и станки» Андрей Гарусов  и менеджер компании SERRA по странам Восточной Европы и СНГ Вячеслав Филатов.

Андрей Гарусов (А.Г.): Для начала, Вячеслав, расскажи как все начиналось?

Вячеслав Филатов (В.Ф.): SERRA возникла довольно-таки обычно. В феврале 1987 года Ханс Фритц (старший), посетив выставку деревообрабатывающего оборудования в Торонто (Канада), увидел первый раз в своей жизни мобильный, ленточнопильный станок. Имея семь гектаров собственного леса, он легко представил необходимость такой машины в своем хозяйстве. Такого еще не было — распиливать лес, поваленный ураганом или побитый жуком-короедом, прямо у себя на подворье, а не возить его за много километров на пилорамы. Так станок перекочевал в Германию. В сентябре того же года Ханс Фритц представляет в Мюнхене на выставке эту машину. Это был самый первый в Германии мобильный ленточнопильный станок. Видя необыкновенную заинтересованность людей, он понял, что нашел огромную брешь на этом рынке. Однако в этом станке было небольшое «но»: для того чтобы продавать его в Германии, нужно было привести оборудование в соответствие немецким нормам безопасности. После всех необходимых переделок стоимость станков возрастала почти в два раза. Тогда приняли решение: чем усовершенствовать чужое оборудование, лучше сделать свой, новый станок. При этом сразу же можно было бы перейти от тридцатимиллиметровой узкой ленты на широкую — 100 мм. Это профессиональный размер ленты, другая скорость пиления и точность. Теперь у цели обрисовались четкие контуры. Подключив к работе специалистов, он решил заняться разработкой новой машины. Это должен быть мощный производительный, с длительным сроком эксплуатации станок, полностью отвечающий стандартам безопасности, принятым в Германии. К 1989 г. изготовили нулевую серию из трех станков, которые прошли испытания по технике безопасности и получили разрешение на продажу.

1 января 1990 г. была организована фирма SERRA Maschinenbau GmbH. С этого момента мы начали изготавливать станки серии S-S6, S7 и S12 (цифра указывала длину распила: S12 — до 12 м). У машин этого поколения было довольно слабое гидравлическое оборудование, но тем не менее это были передовые станки того времени. В первую очередь потому, что они были первыми европейскими мобильными ленточнопильными станками, созданными на базе широкой ленты (по крайней мере, в Германии). За первый год было продано около ста единиц — в стране прошел необычайной силы ураган, и очень много леса было повалено. Скажем так: природа помогла нам, и мы смогли создать необходимый базис, который и стали планомерно развивать — гидравлическое оснащение станков начало улучшаться, мы стали работать по системе, когда каждый клиент заказывает ту комплектацию оборудования, которая ему нужна.

Для владельца фирмы г-на Фритца (старшего), который был и остается в первую очередь крестьянином, было всегда очень важно, чтобы станок работал надежно, а если что-то и выйдет из строя, то в полевых условиях всегда можно было бы устранить неполадку. Нам удалось создать очень надежное оборудование — станки нулевой серии, которые до сих пор находятся в эксплуатации. Надежность оборудования — это одна из причин, по которой мы можем продавать большое количество станков, несмотря на их цену, которая достаточно сильно отличается от цен российских, украинских или белорусских производителей. Многие пильщики звонят нам после двух-трех лет эксплуатации оборудования и благодарят за то, что мы смогли убедить их купить станок. Это самый лучший показатель нашей работы.

А.Г.: Вячеслав, насколько я знаю, в начале SERRA занималась только разработкой и продажей оборудования. Его изготовлением занималась другая фирма…

В.Ф.: Да, но для усиления контроля качества в 1998 г. было принято решение начать самостоятельное производство. Арендовали помещение, и в 1999 г. в нем был собран первый станок, который в том же году успешно демонстрировался на выставке «ЛИГНА+».

В 2002 г. фирма купила участок земли, где мы сейчас и располагаемся. Так как мы находимся на территории заповедника, здесь все построено из биологически чистых материалов.

Конструкторские разработки станков мы делаем сами с помощью специальной компьютерной программы для трехмерного моделирования. Она позволяет произвести расчеты с точностью до тысячных долей миллиметра и еще на стадии разработки исключать все ошибки, которые могут возникнуть при сборке станков или их эксплуатации. Благодаря этому мы создаем надежные машины, которые работают долгое время без поломок.

Наша фирма теперь имеет представительство и в России — это компания «Кожин и станки». Но об этом, я думаю, вы сами можете рассказать.

А.Г.: Мы на рынке работаем уже 14 лет. И тоже заинтересованы в том, чтобы продавать качественное оборудование. Поэтому по всем вопросам подбора нужной комплектации станка SERRA, его поставки и обслуживания можно обращаться к нам или сделать запрос через сайт www.kozhin.ru. Но продолжим … Чем интересны для пильщиков станки SERRA?

В.Ф.: На нашем оборудовании можно применять различные технологии распиловки в зависимости от требований заказчика, особенно, если он производит оконный брусок, где используется радиал, полурадиал, и рекомендуется определенная схема распила. Конечно, если пилить только радиал, то производительность станка падает, но зато конечная продукция будет более дорогая, и это компенсирует затраты времени. Кроме того, ленточнопильные станки SERRA могут распиливать древесину любого диаметра — до 1,3 м.

Допустим, кто-то пытается с небольшими средствами создать пильный участок производительностью до 100 куб. м в день. С помощью станков SERRA это решается достаточно просто. Особенно производителен комплекс из установки SERRA и многопильного станка Paul, на котором можно применять разные гибкие схемы распила. Комплекс позволяет исключить предварительную сортировку древесины и одновременно создать высокую производительность при максимальном выходе продукции. При использовании многопильного станка Paul производительность возрастает почти в два раза — 40–50 куб. м в смену. SERRA-Paul — это прекрасная связка. Paul, являясь станком второй линии, работает со скоростью подачи бруса (полубруса) от 8 до 70 м в минуту в зависимости от высоты пропила.

А хотите узнать, почему мы остановились на кооперации с компанией Paul? Несколько лет назад умер один из наших клиентов, имевший в комплекте Paul 1953 года выпуска. Его жена решила продать все оборудование. Мы купили его очень дешево: он выглядел, как настоящий металлолом. Но после я заменил клиновидные ремни и включил станок, и как ни странно, он начал отлично работать. Пропускаю доску — пилит, пропускаю лафет — тоже нормально распускает. Геометрия пропила уникальна, что говорит о качестве самого станка. Меня это поразило. Начал изучать историю фирмы Paul. Узнал, что она существует 75 лет и специализируется в производстве кромкообрезных и многопильных станков. Согласитесь, почему бы не объединить два надежных станка, которые стабильно работают и рассчитаны на эксплуатацию в 2–3 смены. Тот, кто купил такую связку, до сих пор не жаловался на свое приобретение.

А.Г.: Теперь о ваших новинках в технологии лесопиления. Первоначальная идея ведь исходила из того, что тот, кто пилит ручной пилой, никогда не держит ее перпендикулярно к древесине. Это облегчает процесс работы. Поэтому вы развернули головку станка так, что направление движения пилы идет под острым углом к направлению ориентации волокон древесины при росте. А что потом?

В.Ф.: Потом пилили брусья одинаковой ширины из одной породы и, что немаловажно, взятые с одного участка, чтобы плотность древесины была одинаковая. Работали с различными углами, использовали амперметр для определения изменений нагрузки на двигатель пилы. Пилили и видели: чем дальше уходишь от угла в 90, тем меньше нагрузка на двигатель. Пришли к выводу, что на твердых породах древесины можно сэкономить до 40% потребляемой энергии.

Конечно, применяли и другие свои «ноу-хау». В первую очередь — скорость движения пилы. Самые первые модели станков были оснащены электродвигателями с мощностью 11 кВт. На данный момент стандартом является 18,5 кВт, а индустриальная серия идет как правило с 22 кВт.

Мы еще заметили, что при данной системе пиления скорость перемещения головки можно увеличить. Но столкнулись с другой проблемой: стандартный, применяемый нами до этого, зуб (форма PV, шаг 30) не успевал вынести все опилки из среза. Плюс к этому еще одна проблема — стандартный зуб не переносит ошибок заточки, в результате — трещины. Дело в том, что горловина стандартного зуба находится рядом с его режущей кромкой, а нагрузки, действующие на зуб, как известно, переносятся и на горловину. Из-за месторасположения горловины распределение нагрузок, мягко сказать, неудачное, а если к этому еще добавить ошибки заточки — результат известен. Но если же отнести горловину зуба вперед, так, чтобы она на треть была удалена от режущей кромки, то распределение напряжений в зубе будет более равномерным. Мы начали искать другую, более удачную, конфигурацию зуба.

Долго искать не пришлось: есть форма зуба, известная в России как "канадский" или "зимний" зуб. Все его боялись из-за того, что он довольно высокий, а как следствие, очень "агрессивный" и, соответственно, может тоже вызвать трещины пилы. Сразу бы хотелось отметить, что это происходит при скорости пилы от 30 м/с и выше. Мы остановили свой выбор на зубе с высотой 12-13 мм и шагом 35 мм, что позволило на 15-20% увеличить объем стружечной пазухи. Конечно, в пиле становится меньше зубьев, но это тоже играет позитивную роль, т. к. на бревнах большого диаметра распил должен проходить с меньшей скоростью. Есть константа, которую нельзя нарушать - подача на зуб. Она не должна быть меньше 0,15-0,2 мм. Например, если через пропил в секунду проходит 1 000 зубьев, то скорость подачи должна быть от 150 мм/с и выше. Если подачу необходимо уменьшить, то в этом случае надо либо уменьшить скорость ленты, либо увеличить шаг зубьев. Мы пошли вторым путем и шаг зубьев длиной 30 мм заменили на 35 мм, естественно, с его новой формой, увеличивающей пазуху. Результат: из пропила выносится большее количество опилок, как следствие - повышается производительность пилы. Есть наработки по переднему и заднему углу, но они не отличаются от стандартных: задний угол должен быть 12-16град., передний - 25град.. Поскольку скорость движения ленты у нас меньше, мы советуем нашим клиентам использовать 18-20град. по переднему углу. В зависимости от древесины и места ее происхождения можно изменять угол. Как правило, перезаточка идет в пределах 2-3град.. Т. е. наш угол к 20град. составляет +/- 3град.. В этом диапазоне (+3град.) обрабатываются мягкие породы или (-3град.) дуб и др. Мы рекомендуем нашим клиентам в России, Беларуси и на Украине использовать оригинальные пильные полотна.

А.Г.: Тем более, что для заточки пил мы предлагаем нашим клиентам и заточное оборудование, которое можно включить в комплектацию установки. Но также не следует забывать, что нужно своевременно менять пилы, затачивать их и давать им отлежаться, чтобы снять усталостные напряжения в самой пиле. При эксплуатации пилы немалую роль играет смазка. Для смазки пильного полотна и шкивов станков SERRA во время их эксплуатации вы используете обычное растительное или рапсовое масло. Но многие клиенты применяют для этих целей также отработанные гидравлические биомасла, выработавшие свой срок в экскаваторах или бульдозерах, решая тем самым одновременно вопрос смазки инструмента и утилизации этих веществ. А как происходит процесс смазки?

В.Ф.: На всех станках, начиная со станков типаMammut, установлена система автоматической смазки пилы. При включении главного двигателя пилы электромагнитный вентиль открывает подачу масла на один из шкивов, с которого оно пилой переносится и на другой. На Bavaria SL каждый шкив смазывается отдельно. Это повышает качество работы всего станка в целом, особенно при пилении смолистой древесины. Следующим уровнем защиты шкивов являются медные скребки, которые удаляют смоляной наклеп с рабочей поверхности шкивов. В противном случае налипшая смола изменяет профиль шкива, вызывая дополнительные напряжения пилы, появление трещин. Характерными признаками неправильно настроенного станка и системы защиты шкивов является высокий уровень шума при работе. Пила в этом случае постоянно пытается уйти на новый, образованный наклепом, профиль. Кстати, это была одна из причин, по которой мы отказались от обрезиненных шкивов. Сегодня любой пильщик, использующий обрезиненные шкивы, знает, что при каждой смене ленты ремни, установленные на шкивах, надо снимать, чистить, скрести…

Продолжение в следующем номере.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!