1 стр. из 1

Данной статьей мы начинаем серию публикаций о концепции программы «Надежное оборудование», разработанной компанией «Балтех» (Санкт-Петербург), предлагающей решение проблем, связанных с повышением надежности промышленного оборудования и переходом на обслуживание по фактическому техническому состоянию. Эта проблема особенно актуальна для нефтегазовой отрасли, т.к. здесь эксплуатационные затраты на оборудование составляют от 6 до 18% себестоимости конечной продукции. Проблема перехода усложняется отсутствием отечественных методологических исследований по организации непосредственно самой системы технического обслуживания по фактическому состоянию. Данная серия публикаций призвана дать ответы на вопросы, связанные непосредственно как c самой организацией системы технического обслуживания по состоянию, так и рассмотрением опасных переходных моментов.

Современный уровень развития технологий промышленных предприятий диктует высокие требования к надежности оборудования. Он базируется на обязательном применении новейших средств контроля и наладки технологического оборудования и требует комплексного подхода к решению инженерно-технических проблем.

Работоспособность промышленного оборудования (т.е. способность удовлетворять заданным техническим характеристикам в течение определенного момента времени) и восстановление его основных характеристик обеспечиваются на предприятиях установленной системой технического обслуживания и ремонта (ТОиР).

Согласно ГОСТ 28.00183 целью системы ТОиР является управление техническим состоянием изделий в течение всего срока их службы (или ресурса до списания), позволяющее обеспечить заданный высокий уровень их готовности к использованию по назначению и работоспособности в процессе эксплуатации при минимальных затратах как времени, так и средств на выполнение технического обслуживания и ремонта изделий.

Усилия системы ТОиР должны быть направлены на повышение коэффициента использования оборудования, который согласно ГОСТ 1337775 описывается следующим уравнением:

Kt=Тсум/Тсум+Тр+Тто

где Тсум — наработка в часах; Тр и Тто — время всех простоев, вызванное необходимостью ремонта и технического обслуживания объекта.

Логично предположить, что для того чтобы повысить, следует увеличить наработку и уменьшить время простоев оборудования как в ремонте, так и при техническом обслуживании. В то же время, качество проведенного технического обслуживания может уменьшить количество ремонтов, и соответственно, качество проведенного ремонта влияет на продолжительность межремонтного интервала.

Организацию систем ТОиР можно классифицировать следующим образом:

Существует еще стратегия проактивного обслуживания (ПАО), основная идея которого — максимальное увеличение срока межремонтного интервала выявлением и исключением причин повторяющихся отказов. У каждой из представленных систем есть свои достоинства и недостатки, которые в общем виде изложены в таблице. Как показывает практика, не существует ни одного предприятия, в чистом виде использующего только одну из представленных стратегий управления системой ТОиР. Более того, переход от системы ППР к системе ОФС, сопряженный с перестроением всей структуры ТОиР, во многих случаях приводит к обратному эффекту — переходу на РАО.

Причина этого в несогласованности действий отдельных подразделений предприятия, нехватке специально подготовленного персонала и слабом техническом оснащении ремонтных служб.

Сам переход на обслуживание «по состоянию» невозможен без постановки грамотной службы технической диагностики. Неверно также утверждение, что идея ОФС состоит в устранении отказов оборудования путем выявления имеющихся или развивающихся дефектов только по совокупности виброакустических характеристик. Система ОФС должна базироваться на обязательном использовании целого ряда методов технической диагностики и распознавания технических состояний, которые в сочетании позволяют определить весь спектр дефектов, возникающих в технологическом оборудовании предприятия. Более того, ремонтные службы должны быть укомплектованы современным инструментом, чтобы иметь возможность проведения ремонтов гарантированного качества.

Программа «Надежное оборудование» — это концептуальный подход к постановке эффективной системы технического обслуживания и ремонта промышленного оборудования, базирующийся на глубоком исследовании как физических причин его аварийных отказов, так и выявлении пробелов в организационной структуре. Разработанный алгоритм решения проблемы повышения надежности оборудования позволяет гарантировать экономически эффективные результаты, связанные с корректным переходом на обслуживание по фактическому состоянию.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!