1 стр. из 1

С 1996 г. затраты ОАО «ММК» на капитальное строительство увеличились в 22 раза. Эти данные были обнародованы в докладе председателя совета директоров ОАО «ММК» Виктора Рашникова, посвященном итогам работы компании за период 1997–2004 гг. В 1996 г. расходы ММК на капитальное строительство без НДС составляли 447 млн. руб. В 2003 г. комбинат достиг рекордного показателя инвестиций, затратив на капитальное строительство 9971 млн. руб. Всего же сумма капитальных вложений ММК за истекший период составила порядка 40 млрд. руб.

Крупнейшими инвестиционными объектами сталеплавильного производства в этот период стали: конвертер № 3 ККЦ, построенный в 1999 г., строительство агрегата «печь-ковш» (2001), реконструкция МНЛЗ № 2 (2001) и № 3 (2003), внедрение АСУ ТП конвертеров 1, 2 (2003), строительство вакууматора (2003), строительство и ввод в строй двух сортовых МНЛЗ и агрегата «печь-ковш» в мартеновском цехе (2004).

Среди крупных инвестиционных проектов прокатного производства, осуществленных в последние годы, необходимо назвать комплексную реконструкцию ЛПЦ-5 (практически завершена в 2004 г.), строительство агрегата непрерывного горячего цинкования (2002) и агрегата нанесения полимерных покрытий (2004). Коренная реконструкция листопрокатного цеха № 5, в свою очередь, включала в себя строительство уникального двухклетевого реверсивного стана «1700» холодной прокатки (2002), реконструкцию термического отделения и непрерывно-травильных линий, строительство установки регенерации соляной кислоты и др. Кроме того, были построены цех по производству упаковочной ленты (2003), агрегат хромирования прокатных валков и роликов (2003). Продолжается реконструкция станов «2000» и «2500» горячей прокатки, завершается строительство трех новых сортовых станов.

В аглококсодоменном и огнеупорном производствах за последние годы были полностью реконструированы доменные печи 1, 2, 6, 10 (1998–2003), заменены 6 агломашин (2001–2004), построены две очереди цеха магнезиально-доломитовых огнеупоров (2001–2003), введены новые системы аспирации в агломерационном производстве и мн. др.

Благодаря реализованным программ реконструкции и модернизации производства ОАО «ММК» сегодня является современным, динамично развивающимся предприятием с передовым уровнем технического развития.  В сортовом цехе Магнитогорского металлургического комбината начался монтаж оборудования сортового стана «450».

Генеральным подрядчиком строительства сортового стана «450» выступает ОАО «Прокатмонтаж». Практически завершена работа по строительству фундаментов нового стана, уложено около 12,5 тыс. кубометров железобетона, изготовлены сотни тонн металлоконструкций. В строительстве принимают участие более 700 работников «Прокатмонтажа». Оборудование стана, поставляемое по контракту итальянской компанией Danieli, поступало последовательно, и строители вели монтаж по мере поступления. Всего должно поступить порядка 2700 т оборудования. Сортовой стан «450» фирмы Danieli возводится на площадке, на которой недавно располагался стан 300-3 фирмы Kocks (Германия), пущенный в эксплуатацию в 2001 г. Поэтому для строительства стана «450» потребовались минимальные затраты на обновление самого здания. Стан будет использоваться для прокатки уголка, швеллера, круга в прутках, шестигранника. Мощность стана — 788 тыс. т сортового проката в год.

С началом марта также началось строительство проволочного стана «170» с годовым объемом производства 765 тыс. т катанки и термоупроченной арматуры малых диаметров. Все оборудование этого стана, также производства итальянской компании Danieli, уже поставлено в ОАО «ММК». Стан «170» будет возводиться параллельно с сортовыми станами «370» и «450», и завершение его строительства также планируется ориентировочно в мае текущего года. Таким образом, уже в середине этого года Магнитка полностью обновит свое сортопрокатное производство, построив три современных полностью автоматизированных стана широкого профиля с годовой производительностью 2 млн. т сортового проката в год.

 К концу февраля 2004 г. в кислородно-конвертерном цехе ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» завершен плановый ремонт третьего конвертера.   В ходе ремонта заменена верхняя конусная часть агрегата — горловина. Именно она испытывает самое большое температурное воздействие и ударные нагрузки. Сварной шов толщиной 10 см и протяженностью 50 м присоединил новую крупногабаритную конструкцию весом свыше 150 т. Качественно и в срок ремонтные работы провели специалисты дочерней компании комбината ЗАО «Механоремонтный комплекс».
 
В настоящее время на ОАО «ММК» реализуется большая программа реконструкции сталеплавильного производства. Особенность ее в том, что мероприятия проводятся в системе непрерывного производственного процесса. В январе 2000 г. в кислородно-конвертерном цехе ММК выплавлено 746 тыс. т стали, что на 6 тыс. т превышает показатель января 2003 г.

В июне 2003 г. суточная выплавка стали в ККЦ составила около 32 тыс. т. Таким образом к 70-летнему юбилею сталеплавильного производства ММК был установлен новый мировой рекорд сталеплавления. Всего же за время существования сталеплавильного производства на ММК было выпущено более 630 млн. т стали, сообщает управление информации и общественных связей ОАО «ММК».

В 2004 г. продолжалась реконструкция ЛПЦ-5, предполагающая полную замену головной части стана и создание участка подготовки полосы, которого ранее не было. В результате должно существенно улучшиться качество выпускаемого проката. Для проведения реконструкции потребовалось 17 суток, и в середине октября обновленный стан был введен в строй. Сразу же вслед за этим на аналогичную реконструкцию был остановлен другой дрессировочный стан цеха — «2500» (информация о данном объекте приводится ниже). Генеральным подрядчиком работ выступило ЗАО «Строительный комплекс» Магнитогорского металлургического комбината. Листопрокатный цех № 5 ОАО «ММК» специализируется на выпуске холоднокатаного листа. В течение нескольких последних лет здесь осуществляется программа коренной реконструкции, результатом которой должно стать существенное улучшение позиций ОАО «ММК» на рынке холоднокатаного металла. В ходе реконструкции цеха был построен уникальный двухклетевой реверсивный стан «1700» холодной прокатки, осуществлена реконструкция термического отделения, завершается модернизация травильного отделения с переводом его с сернокислотного на солянокислое травление. Без преувеличения можно сказать, что коренная реконструкция холоднокатаного производства стала одним из самых масштабных проектов технического перевооружения Магнитки последнего десятилетия. Общий экономический эффект от комплексной реконструкции ЛПЦ-5 составит 2082 млн. руб. в год. Помимо улучшения качества конечной продукции, что позволило ММК выйти на рынок холоднокатаного автолиста, необходимо отметить, что качественный холоднокатаный лист ОАО «ММК» стал начальным звеном новой технологической цепочки комбината, которая включает агрегат непрерывного горячего цинкования и агрегат нанесения полимерных покрытий.

  28 сентября 2004 г. после реконструкции вошел в строй котел № 7 ТЭЦ Магнитогорского металлургического комбината. Реконструкция котла теплоэлектроцентрали стала самым серьезным энергетическим проектом Магнитки в 2004 г. Инвестиции в реконструкцию данного объекта составили 300 млн. руб. В результате реконструкции не только увеличился коэффициент загрузки оборудования, но и повысилась производительность котла на 30 т пара в час с 420 до 450 т. Результатом реконструкции стала и выросшая примерно на 7–8 МВт мощность ТЭЦ. В прежнем своем состоянии котел себя исчерпал по всем параметрам, в том числе и по ресурсу. Но его закрытие означало бы потерю 80 МВт мощности. Теперь же ресурс обновленного котла составляет минимум 200 тыс. часов (порядка 25 лет).
 
В феврале 2004 г. ТЭЦ ОАО «ММК» отметила свое 50-летие. Ремонт седьмого котла стал первым шагом в комплексной программе модернизации теплоэлектроцентрали. Реализация же ее в полном объеме позволит в будущем увеличить выработку ТЭЦ на 60 Мвт. Всего же благодаря выполнению энергетических программ предприятия в течение ближайших четырех-пяти лет электрические мощности компании должны увеличиться как минимум на 100–120 МВт. Большое внимание предполагается уделить энергосберегающим проектам. Все это позволит ММК не только полностью обеспечить себя электроэнергией (уже сегодня обеспеченность комбината близка к 100 %), но и уменьшить закупки электроэнергии для нужд дочерних предприятий. Снижение же доли покупной энергии дает существенный экономический эффект: только в первом полугодии 2004 г. за счет этого было получено более 130 млн. руб. прибыли.

В конце 2004 г. в Москве состоялось подписание контракта с фирмой «ФАИ» (Австрия) на поставку оборудования для строительства участков стабилизации агломерата на аглофабриках №№ 2 и 3 ОАО «ММК». В конкурсе также принимали участие финская компания «Оутокумпо» и украинский «Гипромез». Инвестиционный проект стал составной частью комплекса мероприятий по подготовке железорудного сырья перед его использованием в доменной плавке. Реализация всего комплекса позволит значительно улучшить газопроницаемость шихты, снизить расход кокса, уменьшить потери железа в виде колошниковой пыли и шламов. Ожидаемая экономия расхода кокса на 1 тонну чугуна — 3%, расхода железа на 1 тонну чугуна — 2%. Вынос колошниковой пыли сократится с 36 до 3–7 кг на тонну чугуна.

Использование охлажденного (стабилизированного) агломерата дает возможность установки бесконусных загрузочных устройств в доменном цехе. Контракт на реализацию этого проекта подписан 26 августа с люксембургской фирмой «Пауль Вюрт».

Строительство участков стабилизации значительно улучшит экологическую обстановку в районе аглофабрик и доменного цеха, особенно на бункерной эстакаде, на участке загрузки и на колошнике доменной печи, а также обеспечит сокращение выбросов вредных веществ в атмосферу на 5,5 тыс. т в год.

Стоимость контракта составляет29,25 млн. евро. Пуск в эксплуатацию поэтапный — в течение 2005–2006 гг.

Также в 2004 г. продолжилась поэтапная реконструкция стана «2500» горячей прокатки, расположенного в ЛПЦ-4. Тонколистовой стан «2500» горячей прокатки был построен в 1960 г. Оборудование поставил Краматорский машзавод. В 80-е гг. стан после 20 лет бесконечных реконструкций считался в стране самым оснащенным и достиг годовой производительности 5 млн. т. В 90-х гг. прошлого века вследствие экономического спада в стране продукция стана была во многом не востребована. В последние годы наблюдается некоторое увеличение производства. В 2003 г. на стане было выпущено 3 360 тыс. т продукции. На ЛПЦ-4 выпускается заготовка широкого сортамента, толщина листа 2–10 мм. В одной технологической цепочке со станом «2500» находятся листопрокатные цеха №№ 3, 5, 7, 8, агрегат непрерывного горячего цинкования в цехе покрытий. Таким образом, на стане «2500» получают первоначальные очертания будущие жесть, оцинковка, трубы, лента, автолист. Глубокая реконструкция стана «2500» позволит добиться существенного сокращения расхода условного топлива на тонну выпущенного проката, снижения угара металла и экономии десятков тыс. т металла в год.

Цель глубокой реконструкции стана «2500» — улучшение качества выпускаемой продукции по геометрии и механическим свойствам листа, оптимальное распределение сортамента по станам «2500» и «2000» горячей прокатки. Реализация глубокой реконструкции стана рассчитана на 2 года. Полностью оснащен новой АСУ технологическими процессами агрегат был весной 2005 г. Кроме того, на стане произведена замена энергетического оборудования для моталок, осуществлена поэтапная замена систем автоматики стана. Постепенно по всем клетям аналоговые системы управления и регулирования были заменены на цифровые фирмы «Сименс». Также были усилены приводы механических частей клетей 5, 6. В марте года была начала реконструкция системы ламинарного (жидкостного) охлаждения стальной полосы, для чего в январе-феврале из Италии по контракту с фирмой FIMI получен новый агрегат поперечной резки.

В декабре 2004 г. была остановлена на капитальный ремонт первого разряда с реконструкцией доменная печь № 4. Последний раз подобный ремонт на печи № 4 проводился 20 лет назад. За этот срок оборудование износилось, металлоприемник пришел в негодность. Состояние лещади горна доменной печи вызвало необходимость проведения капитального ремонта первого разряда. Помимо ремонта планируется реконструкция, целью которой является стабилизация металлургического цикла в условиях дальнейшего обновления основных фондов доменного цеха. Предполагается внедрение отсева мелочи агломерата. Подобные установки уже действуют на доменных печах №№ 1, 9, 10 Магнитогорского меткомбината. При сохранении прежнего объема печи и ее производительности (3200 т чугуна в сутки) ход печи станет более ровным, домна будет работать устойчиво, без колебаний. Утвержденная генеральным директором ОАО «ММК» программа предусматривает, наряду с установкой новых загрузочных устройств лоткового типа, внедрение отсева мелочи агломерата на всех доменных печах комбината. Это приведет не только к большей стабильности работы печей, но и к существенному сокращению расхода кокса.

Среди других новшеств, запланированных на доменной печи № 4, следует назвать изменение конструкции горна и лещади и внедрение т. н. «керамического стакана», который защищает углеродистые блоки лещади и горна от влаги и кислорода, подаваемого в печь. Внедрение «керамического стакана», особых огнеупоров, увеличит межремонтный период печи до 25 лет.

Большое значение имеет улучшение условий труда доменщиков. После завершения капитального ремонта условия работы горновых значительно улучшатся. Это связано, в первую очередь, с реконструкцией заливных желобов, в которых чугун теперь будет укрыт. Кроме того, рабочая площадка по обслуживанию фурм поднимается на новую отметку. Новые площадки очень удобны для обслуживания фурменных приборов. Облегчит работу горновых и установка под выпуск чугуна одновременно двух миксеров. Под печью будут усилены железнодорожные пути под миксеровозы. Это положительно скажется и на условиях труда, и на графике выпусков чугуна.

Нельзя не отметить и внедрение АСУ ТП доменной печи, интегрированной в общую систему. Раньше технологический персонал получал информацию только по приборам. Теперь же не только персонал печи, но и руководство комбината, а также работники, имеющий доступ, прямо со своего рабочего места могут увидеть параметры работы печи на экранах мониторов.

Генеральными подрядчиками проведения капитального ремонта доменной печи выступают ЗАО «Металлургремонт-1» и ЗАО «Стройкомплекс» Магнитогорского металлургического комбината. Продлится ремонт до середины февраля.

Доменный цех ОАО «ММК» в последние годы переживает период обновления. С 1998 г. на комбинате были реконструированы или отремонтированы по первому разряду доменные печи №№ 1, 2, 6, 7, 9, 10. После реконструкции доменное производство Магнитки по праву называют одним из лучших в России. В 2003 г. на комбинате было выпущено 9 млн. 766 тыс. т чугуна. На днях завершился капитальный ремонт третьего разряда доменной печи № 2, а 7 декабря на 90 суток был остановлен для проведения капитального ремонта третьего разряда воздухонагреватель № 21 доменной печи № 6. 

Активные работы по реконструкции производства продолжились в 2005 г. С 1 марта на аглофабрике № 3 горно-обогатительного производства Магнитогорского металлургического комбината после капитального ремонта начала работу агломашина № 12. Это был первый капитальный ремонт данной агломашины, вошедшей в строй в 2001 г. По технологии капитальный ремонт проводится раз в четыре года. На ММК реализуется программа поэтапной замены старых агломашин новыми агрегатами АКМ-75 производства компании «Уралмаш — Металлургическое оборудование». Агломашины №№ 9–12 аглофабрики № 3 были заменены в числе первых. Мощность этих агломашин составляет порядка 2000 т агломерата в сутки.

Капитальный ремонт продолжался в течение 11 суток, то есть был закончен на сутки раньше графика. За это время были произведены ремонт головной части агломашины, замена вибропитателей, ремонт смесителя. Помимо этого, был произведен ремонт желоба агломерата, возврата, охладителей, батареи циклонов и другого оборудования. Генеральным подрядчиком капитального ремонта выступило ЗАО «Механоремонтный комплекс», дочернее предприятие Магнитогорского металлургического комбината, в цехах которого были изготовлены все необходимые для ремонта запчасти и металлоконструкции. Кроме ЗАО «МРК», в ремонте агломашины участвовали следующие подрядные организации: ОАО ПО «Монтажник», ООО «Лига-С», ЗАО «Металлургсервис», ООО «Спецремстрой», ЗАО «Электроремонт», ЗАО НПО «Автоматика», ОАО «УРМ». Планом капитального строительства на реконструкцию агломерационного производства ММК в этом году предусмотрено 1 332,2 млн. руб.

 Наконец, свои производственные объекты модернизируют и магнитогорские метизники.  Реконструкция роликовой проходной печи на Магнитогорском калибровочном заводе позволит перерабатывать металлопрокат, поставляемый на предприятие с новых сортовых станов ОАО «ММК». Коренное обновление сортопрокатного производства ОАО «ММК» влечет за собой необходимость реконструкции оборудования для дальнейшей переработки металлопроката. На Магнитогорском калибровочном заводе, который до 95 % подката получает с ММК, оборудование приводится в соответствие с новыми современными требованиями по технологии и качеству. В связи с этим на заводе проходит реконструкция роликовой проходной печи.
 
Металлопрокат с новых сортовых станов будет поставляться на МКЗ в бунтах весом до 2 т и высотой до 2 м. Для отжига большегрузных бунтов в новой роликовой печи увеличится высота свода. Необходимость реконструкции обусловлена также изношенностью существующего оборудования и невозможностью проводить процесс термообработки в стабильной атмосфере защитного газа. Она позволит достичь снижения расхода природного газа на 20 %; более экономно расходовать металл за счет уменьшения образования окалины, проводить качественный рекристаллизационный отжиг со светлой поверхностью калиброванной стали, существенно увеличить объемы производства и отгрузки за счет более полного выполнения заказов потребителей.

Реализацией проекта, автором которого стал НИИ «Стальпроект», заняты ведущие специалисты МКЗ и ученые института. Основные, самые массивные части новой печи калибровщики изготовили собственными силами. Уже в сентябре постоянные потребители — предприятия автомобилестроения, машиностроения, ВПК — получат термообработанную, со светлой поверхностью калиброванную сталь высокого качества.

За последнее время это уже третий крупный заводской объект, подвергшийся реконструкции. В конце 2004 г. на МКЗ введен в строй агрегат горячего цинкования стальной холоднокатаной ленты, где применена принципиально новая технология покрытия и установлены новые моталки с накопителями. Благодаря этому производительность агрегата повысилась в полтора раза. В мае этого года на заводе запущена в эксплуатацию линия патентирования, отжига и цинкования высокоуглеродистой проволоки бельгийской фирмы FIB. Современная технология обеспечивает качественную подготовку поверхности, регулировку величины цинкового покрытия, экономию металла и расходных материалов.

Директор управляющей компании «ММК-МЕТИЗ» Алексей Носов считает техническое перевооружение производства основным фактором для дальнейшей успешной деятельности метизных предприятий и усиления их конкурентоспособности. На техперевооружение метизного производства в 2004 г. было затрачено 152 млн. руб., в 2005 г. эта цифра составит почти полмиллиарда рублей.

Ведутся подготовительные работы для промышленной эксплуатации на ММК устройств охлаждения катанки. В условиях усиливающейся конкуренции на рынке металлопродукции существенное значение приобретает снижение расходных характеристик оборудования и производственных процессов. На современных проволочных станах с высокими скоростями прокатки усовершенствование технологии на любом участке может значительно снизить расходные характеристики и повысить эффективность работы.

Специалистами исследовательско-технологического центра «Аусферр», сотрудничающего с ОАО «ММК» в области научных разработок, проведена научно-исследовательская и опытно-конструкторская работа, направленная на совершенствование устройств водяного охлаждения катанки. Результатом работы стал комплекс технических решений в составе устройств нового поколения: нагнетающей форсунки, центрирования проката и экономичного удаления отработанного охладителя. Новые технические решения были защищены российскими и зарубежными патентами, их эффективность подтверждена экспертизой и предварительными испытаниями.

Проведенные исследования показали, что новые устройства позволяют управлять пропускной способностью секции охлаждения, регулировать интенсивность теплоотбора и создавать дополнительные возможности для управления процессом охлаждения. В настоящее время в альянсе с крупнейшей машиностроительной компанией ведутся подготовительные работы для промышленных испытаний новых технологических решений.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!