1 стр. из 1

Прошедший 2005 г. ознаменовался для Sandvik Rock Processing (SRP) новыми достижениями на российском рынке. Крупнейший гранитный карьер России ОАО «Павловскгранит» с объемом производства более 5 млн. куб. м щебня в год начал осуществлять модернизацию своего дробильно-сортировочного комплекса в сотрудничестве с SRP. Прогрессивная позиция владельцев ОАО «Павловскгранит», высокая квалификация технического руководства, а также владение информацией о новейшем дробильно-сортировочном оборудовании явились слагаемыми этого успешного сотрудничества.

фото 1

После ознакомления с работой дробильно-сортировочных заводов, поставленных западными компаниями в Россию за последние несколько лет, ОАО «Павловскгранит» остановило свой выбор на компании SRP, оборудование которой наиболее полно представлено в Северо-Западном регионе. При принятии решения принимались во внимание как технологические показатели предлагаемого оборудования, так и отзывы предприятий, эксплуатирующих это оборудование, о его надежности, своевременности поставки расходных и запасных частей и уровне сервисного обслуживания. Поставка запасных частей и техническая поддержка в этом регионе осуществляется эксклюзивным дилером SRP компанией ООО «Интегра».

фото 2

В начале 2005 г. был заключен договор на поставку: шести дробилок Н6800 для модернизации третьей стадии дробления путем замены шести дробилок КМД2200 (фото 1); нового стационарного трехстадийного дробильно-сортировочного завода для установки его непосредственно в карьере (фото 2) и мобильной (на колесном шасси) дробильно-сортировочной установки Roadclassifier RC3800 (фото 3) для производства высококачественных узких асфальтовых фракций.

фото 3

Поставка всего оборудования была осуществлена в согласованные сроки, и к середине 2005 г. все оборудование уже находилось в ОАО «Павловскгранит».

Модернизация третьей стадии существующего дробильного отделения (замена дробилок КМД2200) происходила поэтапно —по мере согласованной поочередной поставки новых дробилок. В связи с тем, что дробилка Н6800 весит всего 23,5 т, устанавливается на резиновых амортизаторах и по габаритам посадочных размеров вписывается в фундамент КМД2200, подготовка площадки не потребовала каких-либо радикальных изменений и выразилась только в изготовлении небольшой промежуточной рамы между рамой Н6800 и существующими закладными под КМД2200. Монтаж каждой дробилки занимал одну неделю. Несмотря на почти четырехкратную разницу в весе по сравнению с КМД2200, дробилка SRP обеспечивает более высокую (450 т/ч) производительность при большем выходе готовой продукции 5–20 мм (на 5–7 %).

Лещадность фракции 5–20 из-под дробилки H6800 составила менее 15 %. Более высокая производительность дробилки Н6800 (при том что с точки зрения диаметра дробящего конуса она является меньшим типоразмером по сравнению с замененной КМД2200) объясняется несколькими факторами: конструктивными особенностями (в частности, возможностью оперативной регулировки разгрузочной щели за счет опускания и подъема внутреннего конуса с помощью гидроцилиндра), качеством изготовления, качеством применяемых конструкционных и смазочных материалов и, как следствие, более мощным приводом (установочная мощность 315кВт). Система автоматической регулировки разгрузочной щели ASRi позволяют эксплуатировать эту дробилку постоянно «под завалом» при заданном или минимально возможном разгрузочном зазоре. Выполнение этих условий позволяет реализовать преимущества дробления материала в слое, что обеспечивает более высокую производительность, степень дробления и кубовидность щебня. Доказательством того, что в дробилках Hydrocone реализуется дробление материала в слое, служит более низкий коэффициент закрупнения продукта (максимальный размер продукта/размер разгрузочной щели). Например, в дробилке Н6800 при разгрузочном зазоре 30 мм максимальная крупность продукта составляет 43 мм, что соответствует коэффициенту закрупнения 1,43 (2–2,5 на отечественном оборудовании). Это позволяет получать более мелкий продукт на больших разгрузочных зазорах при соответственно более высокой производительности.

Использование системы ASRi позволяет поддерживать заданный (или минимально возможный) разгрузочный зазор в пределах заданных параметров максимальных возможностей дробилки по прилагаемой мощности в кВт и давлению в гидроцилиндре под дробящим конусом (система Hydroset) в MPa. Таким образом, дробилка постоянно работает с максимально возможной нагрузкой, но при этом исключена возможность возникновения недопустимых перегрузок.
Кроме того, система ASRi позволяет свести к минимуму трудозатраты и потери времени на калибровку дробилок. Во-первых, сама процедура калибровки осуществляется в автоматическом режиме, занимает меньше минуты и осуществляется простым нажатием соответствующей кнопки на компьютере ASRi. Во-вторых, благодаря накапливанию статистики работы дробилки с помощью компьютера калибровка может производиться не чаще чем один раз в неделю при условии непрерывной работы дробилки.

Перечисленные преимущества в сочетании с высокой надежностью самих дробилок обеспечивают более высокий КИО, что, соответственно, позволяет достичь более высокой средней производительности дробилок Hydrocone.

Использование новых дробилок фирмы Sandvik на существующем производстве позволило ОАО «Павловскгранит» перейти на выпуск более высокой по кубовидности группы щебня с более высокой производительностью без какого-либо изменения технологической схемы дробильно-сортировочного завода. Кроме того, появилась возможность в случае необходимости перейти на выпуск только фракции 5–20 без выпуска других, более грубых фракций.

Вторая часть модернизации ОАО «Павловскгранит» включала в себя установку нового стационарного трехстадийного ДСЗ непосредственно в карьере с учетом плана его дальнейшей разработки. В соответствии с требованиями ОАО «Павловскгранит» SRP предложил гибкую технологическую схему ДСЗ с производительностью до 500 т/ч по питанию. Завод был спланирован с учетом конкретного его расположения в карьере с выполнением всех требований заказчика.
Предложенная схема предусматривает возможность регулируемого по потоку отбора готовой фракции 5–20 непосредственно после второй стадии дробления. При этом данная фракция может складироваться в отдельный конус или смешиваться с готовым продуктом после третьей стадии дробления. Такая гибкость позволяет ОАО «Павловскгранит» в зависимости от времени года и ситуации на рынке производить кубовидные фракции 20–70, 25–60, 20–40, 5–20, 10–20, 5–10 и 0–5. При этом фракция 5–20 может быть выпущена с любой необходимой на данный момент кубовидностью, вплоть до 7 % содержания лещадных зерен (информация получена от ОАО «Павловскгранит»). В случае необходимости выпуска лишь грубых фракций завод может работать только в две стадии дробления, осуществляя при этом также отсеивание мелких фракций при условии невысоких требований к их кубовидности.

В настоящее время подписаны все акты приемки, и все поставленное оборудование находится в эксплуатации. Успешный и достаточно быстрый ввод в промышленную эксплуатацию всего поставленного оборудования стал возможен благодаря слаженной работе высококвалифицированного персонала ОАО «Павловскгранит» и творческому подходу его технического директора В. М. Сингатулина, который запланировал и организовал все перечисленные работы.

Вот как оценивает результаты проведенного этапа модернизации ОАО «Павловскгранит» сам г-н Сингатулин: «Можно откровенно сказать, что результаты проведенной модернизации превзошли наши ожидания. Прежде всего дробилки фирмы Sandvik позволили нам существенно повысить качество выпускаемой фракции 5–20 и перейти на следующую группу по кубовидности, при этом была существенно увеличена производительность. На первом этапе, когда производительность одной дробилки Н6800 достигала 500–600 т/ч, мы бы сказали, даже слишком, однако благодаря большим возможностям перенастройки этих дробилок путем регулировки эксцентрика и широкому выбору различных камер дробления мы смогли выбрать наиболее оптимальный для наших условий режим работы. Раньше мы и мечтать не могли о возможности такой гибкой настройки дробилок.

Безусловно, впечатляет автоматика, применяемая на этих дробилках. Мы забыли обо всех проблемах, связанных с калибровкой и сведением зазора. Сейчас один оператор может сделать это из операторской одним нажатием кнопки.

Что касается нового ДСЗ, который мы разместили прямо в карьере, используя уступ для расположения приемного бункера и первой стадии дробления, то здесь мы получили еще более впечатляющие результаты. После третьей стадии дробления на конусной дробилке Н6800 нам удалось получить фракцию 5–20 с лещадностью всего 7 %. При этом технологическая схема позволяет регулировать эту лещадность и производить практически любые востребованные на рынке фракции с необходимым на данный момент качеством. Если нужно, можно работать только первой и второй стадией.

Еще одним достоинством этого завода является то, что на второй и третьей стадиях мы используем те же дробилки Н6800,что и на модернизированной третьей стадии нашего основного производства.

На основе полученных результатов мы можем смело сказать, что не сожалеем о сделанном выборе и планируем продолжать модернизацию предприятия в сотрудничестве с фирмой Sandvik».

В дополнение можно отметить, что упомянутая выше почти четырехкратная разница в весе между дробилками H6800 и КМД2200 является одной из причин того, что они находятся в одной ценовой категории. При этом существенная разница в технологических показателях позволяет сделать разумный выбор.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!