1 стр. из 1

В ближайшее время эксперты прогнозируют повышение спроса на трубы большого диаметра, что связано с предстоящей реализацией ряда крупных трубопроводных проектов. Не исключено, что за право участия в них российским трубникам придется выдержать конкуренцию с предприятиями Украины. Независимый технический надзор за производством труб, соединительных деталей и арматуры, который проводится на российских заводах-изготовителях, помогает существенно сократить претензии заказчика к качеству продукции. Опыт технадзора заслуживает особого внимания в свете нередких жалоб нефтяников и газовиков на отечественную трубную отрасль.

Технический надзор за производством и отгрузкой нефтегазовых труб диаметром от 530 до 1020 мм по заказам ОАО «АК “Транснефть”» c 2003 г. осуществляют специалисты ЗАО «ВНИИСТ-Диагностика», дочернего предприятия Всероссийского научно-исследовательского института по строительству и эксплуатации трубопроводов, объектов ТЭК (ОАО ВНИИСТ). Секторы технадзора действуют на ведущих предприятиях отрасли — Челябинском трубопрокатном, Волжском трубном, Выксунском металлургическом, а также на Харцызском трубном (Украина) заводах. Согласно «Плану технологического надзора», подписанному представителями института, компании-заказчика и завода-изготовителя, инспектируются все основные технологические этапы и контрольные операции, определяющие качество продукции, — от входного контроля листа до отгрузки готовых труб. В постоянно пополняемой компьютерной базе ЗАО «ВНИИСТ-Диагностика» собрана подробнейшая информация по всем поставленным заказчику трубам.

Все нюансы взаимоотношений инспекторов с заводскими службами оговорены в специальном документе — «Положении о взаимодействии». Так, руководство завода должно «обеспечивать доступ специалистов технадзора к любым точкам контроля и производства деталей на территории завода, указанных в “Плане технологического надзора”».

Качество трубы определяется многими факторами, в первую очередь — состоянием металла. Уже первая операция — «задача листа» — проходит под тщательным надзором специалистов технадзора. Стальной лист проверяют по данным сертификата, осматривают с целью выявления поверхностных дефектов, замеряют толщину, контролируют правильность маркировки. Многое зависит от завода-поставщика металла. По отзывам специалистов Выксунского металлургического завода, с листом, который поставляют «Азовсталь» и «Завод Ильича», никогда не было особых проблем. А вот к продукции ОАО «Северсталь» в прежние годы высказывалось немало претензий из-за обилия недопустимых дефектов — «раковин». По этой причине множество труб инспекторам приходилось браковать. Их усилия не пропали даром: сегодня с «Северстали» поступает гораздо более качественный металл.

В производстве трубы мелочей не бывает, здесь важно проконтролировать все операции — и подготовку кромок, и формовку, и настройку сварочной установки (проверяются такие параметры, как напряжение, сила тока, скорость сварки и т. д.). После сварки и охлаждения трубы поступают на автоматический ультразвуковой контроль, где проверяется качество сварного шва. Здесь задача инспектора — проконтролировать настройку автоматической ультразвуковой установки. В ходе предварительного визуально-измерительного контроля проверяются превышение кромок, правильность формирования внутреннего и внешнего сварного шва, отсутствие на его поверхности трещин, прожогов, подрезов и других дефектов. При гидроиспытаниях контролируются величина испытательного давления и время выдержки. Специалисты технадзора также присутствуют на механических испытаниях основного металла и сварного шва, проводимых в заводской лаборатории.

После сдаточных УЗК-испытаний, рентгенотелевизионного и магнитолюминисцентного контроля следует окончательная приемка. Этот этап считается самым ответственным и трудоемким. Здесь нельзя упустить из внимания ни один из множества параметров — угол скоса фаски, притупление, диаметр, толщину стенки, наличие вмятин или недопустимой овальности и т. д. Малейшая небрежность или невнимательность может обернуться претензией заказчика.

Трубы могут поставляться заказчику не покрытыми наружной изоляцией — как говорят на заводе, «черными». Но чаще всего на готовые трубы в заводских условиях наносится антикоррозионное покрытие. Инспекторы проверяют материалы для покрытия, качество дроби для дробеметной очистки поверхности трубы, степень и качество очистки. При нанесении изоляционного покрытия контролируются соблюдение технологии и температура подогрева, а по окончании этой процедуры — сплошность, толщина покрытия и адгезия (прочность сцепления покрытия с основным материалом), а также прочность при ударе.

Бывает, что труба, прошедшая окончательную приемку, получает повреждения в результате неправильного складирования или перемещения по складу. Поэтому чрезвычайно важен и контроль условий хранения труб на складе готовой продукции. Здесь тоже необходимо учесть множество деталей, на первый взгляд несущественных, но в действительности влияющих на качество продукции. Например, проследить, чтобы на стойках и брусках-подкладках стеллажей, на которые складываются трубы, имелись резиновые прокладки, или проверить высоту штабеля (она не должна превышать трех метров).

Заключительный этап — контроль отгрузки готовой продукции заказчику. Перед отгрузкой специалисты осматривают каждую трубу, проверяют маркировку, отсутствие дефектов покрытия. По опыту Выксунского завода, нередко уже готовые к отправке трубы инспекторам приходится возвращать на ремонт и даже окончательно браковать. Такая продукция вносится в компьютерный «черный список», который обязательно проверяется при отгрузке. И только в случае соответствия трубы всем требованиям ее разрешают загружать в вагон. Специалист проверяет исправность вагонов и обязательно присутствует при отгрузке. На каждую отгруженную трубу заполняется паспорт, где указываются ее геометрические параметры, завод-изготовитель штрипса, марка стали, тип и толщина изоляционного покрытия и т. д.

Взаимодействие специалистов технадзора с заводскими службами отлажено до мелочей, производственных конфликтов практически не случается. На предприятиях хорошо понимают, что без подписи инспекторов на сертификате и оформления паспорта ни одна труба не будет принята заказчиком. К действиям «посторонних» специалистов заводы относятся с пониманием, поскольку сами в первую очередь заинтересованы в качестве своей продукции. «Недремлющее око» технадзора дисциплинирует контролеров ОТК, не дает им расслабляться, вырабатывает привычку с максимальной ответственностью относиться к своим обязанностям.

Практика технадзора — логическое следствие Федерального закона «О техническом регулировании», вступившего в силу с 1 ию­ля 2003 г. Согласно ему, «правила игры» на рынке диктует не производитель, как в прежние годы, а заказчик — именно он при составлении контракта с поставщиком оговаривает стандарты, которым должна соответствовать продукция. При контроле за производством труб инспекторы руководствуются не только общими техническими условиями, но и специальными требованиями «Транснефти» по параметрам продукции — размерам, марке стали, типу и толщине покрытия и т. д. Если заказчик хочет внести в ТУ какие-то изменения, специалисты технадзора их «пробивают», даже если для завода это подчас лишняя головная боль. С другой стороны, без согласия заказчика никакие изменения в нормативных документах недопустимы.

В скором времени заводы-изготовители готовятся перейти на работу по «Общим техническим требованиям на нефтепроводные трубы большого диаметра» (ОТТ). Этот документ разработан ВНИИСТом в декабре 2004 г. на основе детального анализа современной отечественной и зарубежной нормативной базы. В нем вводятся более жесткие критерии приемки труб, а также впервые сформулированы четкие требования к качеству продукции применительно к специфике нефтепроводов. ОТТ устанавливают три уровня качества труб: обычное исполнение, хладостойкое исполнение, а также трубы с повышенной эксплуатационной надежностью, требования к которым изложены впервые. Установлено, например, что трубы с повышенной эксплуатационной надежностью должны изготавливаться из одной марки стали классов прочности от К52 до К60 включительно. А основной металл трубы должен содержать не более 0,07% углерода, 1,60% марганца, 0,005% серы, 0,007% фосфора, 0,007% азота и 0,16–0,35% кремния.

Формированием базы технических требований на материалы и оборудование в системе трубопроводного транспорта нефти ВНИИСТ занимается уже более двух лет. Первые шесть нормативных документов в отношении заводского изоляционного покрытия нефтепроводных труб и арматуры введены в действие в 2003 г. А всего отраслевая нормативно-техническая база будет включать в себя около 400 документов, определяющих нормы и правила проектирования, строительства, ремонта, эксплуатации и утилизации объектов нефтепроводного транспорта. Все это поможет компаниям, работающим в стратегическом для экономики нефтегазовом секторе, обезопасить себя от некачественной продукции и услуг.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!