1 стр. из 1

Строительная индустрия страны — это разветвленная система производств, в значительной мере базирующаяся на потреблении бетона и бетонных изделий. В строительном комплексе использование сборного и монолитного бетона в процентном отношении примерно равно 55% на 45%. В последнее время наблюдается тенденция к увеличению доли монолитного строительства, обусловленное меньшими капитальными вложениями по сравнению с производством и применением сборных конструкций. Однако предприятия по производству сборных конструкций имеют развитую базу, позволяющую в достаточном объеме обеспечивать строительный комплекс необходимой номенклатурой изделий.

Промышленное, гражданское, дорожное, военное, гидротехническое и другие виды специальных производств не обходятся без использования этого вида продукции. Многообразие бетонных и железобетонных изделий обусловлено спецификой строительного комплекса, его технологическими и эксплуатационными требованиями, обеспечивающими качество возводимого инженерного сооружения сроком его службы.

Бетонные и железобетонные изделия выполняют с применением бетонной смеси. Бетонная смесь представляет собой механическую смесь заполнителя, вяжущего, воды, а также различных добавок. Эти добавки позволяют ускорять или замедлять процессы гидратации цемента, используются как воздухововлекающие добавки и для других целей. В качестве заполнителя используется щебень или гравий, песок, керамзит, а иногда и отходы горно-металлургических предприятий. В качестве вяжущего — различного вида цементы. Для превращения цемента в клеящееся вещество, другими словами, для гидратации цемента используется вода.

Составляющие бетонной смеси дозируются соответствующим оборудованием в строго установленном соотношении, которое и определяет ее физико-механические свойства. Дозировка составляющих смеси требует высокой точности, что в итоге обусловливает ее высокое качество. Дозировка таких составляющих смеси, как цемент, вода, добавки, должна выполняться с точностью до 1%, для заполнителя — до 2%.

Общепринятая классификация бетона предусматривает разделение его по плотности, по виду заполнителя, по виду вяжущего и по назначению. По плотности различают бетоны особо тяжелые (плотностью более 2,5 т/куб. м), тяжелые (1,8–2,5 т/куб. м), легкие (0,5–1,8 т/куб. м) и особо легкие (менее 0,5 т/куб. м). По виду заполнителя бетон бывает на основе щебня, гравия, керамзита, а по виду вяжущего — цементобетон, пенобетон и др. По назначению бетон может быть строительный, дорожный, гидротехнический и т. п.

В строительном комплексе широкое распространение получил тяжелый бетон плотностью 2,1–2,5 т/куб. м.

Производство изделий из этого бетона выдвигает определенные требования к составу и физико-механическим свойствам смеси, такие, как однородность, удобоукладываемость, подвижность. Однородность смеси обусловлена как подбором составляющих смеси, так и, главным образом, качеством ее приготовления в смесителях. Удобоукладываемость — способность смесей легко распределяться, формоваться и уплотняться под действием уплотняющего оборудования. Подвижность смеси обусловлена таким параметром, как водоцементное отношение: В/Ц = 0,2–1,4 (по весу или по объему). Этот параметр определяет подвижность бетонной смеси, ее способность заполнять форму предполагаемого изделия, в том числе и при наличии арматуры. Подвижность бетону придает вода. Для химической реакции (гидратации цемента) необходимо небольшое количество воды. Чем больше присутствие воды, тем выше подвижность бетона. Но, с другой стороны, лишняя вода в смеси предопределяет высокую пористость изделия, что нежелательно с точки зрения эксплуатационных требований к бетонной конструкции.

Понятия «удобоукладываемость» и «подвижность» тесно связаны с таким свойством бетонной смеси, как жесткость.

Для подвижных бетонов она оценивается такой стандартной величиной, как осадка конуса (ОК). Она определяется разностью высот стандартного металлического, усеченного, полого конуса, полностью, заполненного бетонной смесью, и высотой этой бетонной смеси после снятия с нее металлического конуса. Разность этих высот в см определяет величину ОК. Следует отметить при этом, что стандартный усеченный конус имеет размеры: по высоте — 300 мм, верхний диаметр — 200 мм, а нижний — 300 мм. Бетонная смесь укладывается в нем в три приема (три слоя), и каждый слой уплотняется штыкованием. Характеристика ОК используется для подвижных бетонов. По этому параметру подвижные бетонные смеси разделяют: на умеренно жесткие смеси (ОК — 1–5 см), пластичные смеси (ОК — 6–15 см) и литые смеси (ОК — более 15 см).

Жесткие смеси оценивают таким параметром, как техническая вязкость (Т). В этом случае стандартный конус устанавливают на вибростол с ящиком (формой), конус заполняют бетоном. Далее конус снимается со сформированного конуса бетонной смеси, включается вибростол со стандартными параметрами вибрации и устанавливается время, в течение которого цементобетонный конус растечется, а его поверхность превратится в горизонтальную плоскость. Параметры вибрации вибростола: число оборотов вала вибратора составляет n = 290 ± 100 об./мин., а амплитуда А = 0,5 ± 0,01 мм. Таким образом, время «расползания» бетона по горизонту представляет собой техническую вязкость (Т — в секундах). Для жестких и очень жестких смесей эта величина находится в пределах Т = 0 – 300 сек.

Процесс приготовления бетонных смесей состоит из двух этапов: дозирование составляющих и их перемешивание. При больших объемах производства бетонную смесь приготавливают в бетоносмесительных цехах, а при малых — в подвижных (мобильных) установках. При этом технологией предусматривается как одноступенчатая (или высотная) схема приготовления бетонной смеси, так и двухступенчатая.

Принцип одноступенчатой схемы приготовления бетонной смеси заключается в том, что исходные материалы для ее приготовления поднимают один раз, а затем, по ходу технологического процесса приготовления бетона, они сами под действием силы тяжести перемещаются вниз.

При двухступенчатой схеме приготовления бетона исходные материалы поднимают в два приема. Сначала их подают в расходные бункера, а затем, после дозирования, скиповый подъемник доставляет их в бетоносмеситель. Эти две технологические схемы и присутствуют в конструкциях мобильных и стационарных бетонных заводов, поставляемых нам различными зарубежными фирмами, такими, как Terex, WilMix, Wiggert, Terex Cmi, Oru, Elba, а также отечественными — «345 Механический завод», «Бетонмаш», Тульский завод «Стройтехника» и др.

Заключительная операция приготовления бетонной смеси — это перемешивание компонентов в смесителях. Этот технологический этап приготовления смеси главным образом и определяет качество готовой бетонной смеси, а именно ее однородность. Смесители — это одно из основных видов оборудования смесительных установок. Первый бетоносмеситель появился во Франции в 1857 г. при строительстве порта в Марселе.

Это оборудование предназначено для приготовления как бетонных, так и растворных смесей, и может работать как в режиме циклического, так и непрерывного действия. При этом качество смеси, получаемое в смесителях циклического действия, выше, чем в смесителях непрерывного действия.

Качество того или иного вида бетонной смеси, кроме качества составляющих ее компонентов, определяется еще и способом перемешивания, который обеспечивает тип смесителя. При этом различают бетоносмесители со свободным перемешиванием смеси, принудительным, а также с применением вибрации (вибросмесители). В смесителях со свободным перемешиванием (или еще их называют гравитационными смесителями) хорошее качество смеси достигается для составов, имеющих водоцементное отношение: В/Ц > 0,5–0,6; в смесителях принудительного действия целесообразно перемешивать смеси с водоцементным отношением: В/Ц = 0,3–0,5. Наконец, вибросмесители используются для приготовления смесей с водоцементным отношением менее 0,3.

Гравитационные смесители конструктивно представляют собой емкость, на внутренней поверхности которой расположены лопасти. При вращении емкости смесь поднимается лопастями и силами трения на некоторую высоту, а затем сбрасывается, в результате чего происходит перемешивание составляющих бетонной смеси. Для свободной циркуляции объем смеси должен быть в 2,5–3 раза меньше объема емкости барабана смесителя. При этом скорость вращения барабана должна быть такой, чтобы центробежные силы не препятствовали процессу перемешивания.
Смесители принудительного действия имеют ряд преимуществ перед смесителями со свободным перемешиванием: это высокое качество смеси, меньшее время перемешивания (в 1,5–2 раза).

К недостаткам этого типа смесителей относятся: более высокие стоимость, энергоемкость и масса конструкции. Кроме того, для этого типа смесителей нельзя применять заполнитель крупностью более 70 мм.

В таких смесителях внутри емкости располагается вращающийся ротор с лопастями. Причем ротор вращается на повышенных оборотах. Подобное оборудование эффективно при приготовлении жестких бетонных смесей и растворов.

Вибрационные смесители как правило используются для жестких бетонных смесей, а также смесей с наполнителями, таких, как фибробетон. Фибробетон представляет собой бетонную смесь с дополнительным заполнителем в виде металлической стружки или мелко изрубленной проволоки, поэтому этот состав трудно поддается процессу перемешивания.

Кроме того, виброперемешивание позволяет эффективно применять двухстадийное перемешивание исходных материалов. На первой стадии осуществляется смешивание сухих компонентов. При этом в смесителе образуется виброкипящий объем смешиваемых материалов, который обеспечивает предельное разрушение структуры материала, что обусловливает качественное перемешивание составляющих, причем широкого гранулометрического состава. На второй стадии смешивания этого полуфабриката с вяжущим материалом вибрационное воздействие вызывает процесс тиксотропного превращения смеси, переход ее в псевдосжиженное состояние, что приводит к снижению вязкости системы. В результате снижаются сопротивление перемешиванию смеси и время ее приготовления, повышаются ее качество, однородность. Применение таких смесителей в мировой практике ограничено. Причина здесь в том, что эффективность процесса достигается при значениях ускорений колебаний вибровозбудителей порядка 15–25 g.

Такие большие ускорения, действующие одновременно на конструкцию смесителя, приводят к быстрому ее разрушению.

В настоящее время в результате отечественных разработок появились конструкции вибросмесителей с соответствующей виброзащитой этого оборудования. Такие конструкции разработаны и защищены патентами в России и выпускаются Тюменским заводом строительных машин. Конструкция этих вибросмесителей позволяет, наряду с высоким качеством смеси, значительно увеличить срок службы оборудования, снизить уровень вибрации, воздействующей на оператора и окружающую среду.

Эффективность того или иного смесителя следует оценивать по однородности получаемого бетона и времени достижения этой однородности. На данные показатели качества бетона оказывают влияние количество составляющих движения смешиваемых компонентов. Наименьшее количество движений имеют смесители со свободным (гравитационным) перемешиванием. Поэтому на большинство смесителей башенного и бункерного типа производительностью 5–10 куб. м в час и более используют смесители принудительного типа. Например, фирма Wiggert производит бетонные заводы, основным оборудованием которых являются смесители типа принудительного действия с вертикальным валом или с двумя горизонтальными валами. Фирма LIEBHERR также использует смесители с принудительным смешиванием любых материалов. Смешивающим устройством здесь является вертикально вращающийся лопастной ротор или планетарный смешивающий механизм, а также механизм в виде двух горизонтально установленных лопастных валов, вращающихся навстречу друг другу.

Смесители принудительного действия могут иметь в различных плоскостях до пяти составляющих движений компонентов смеси. Время достижения однородности бетона зависит от количества таких воздействий в единицу времени со стороны смешивающего устройства на смесь. С этой точки зрения большой интерес представляет смеситель фирмы «Шлоссер-Пфайффер» (Германия), у которого два вертикально расположенных вала. На каждом валу установлено по четыре лопатки, разнесенные на разные радиусы, а сами лопатки установлены под разными углами. Кроме того, по периферии стационарно расположен ряд направляющих лопаток. Такое многовекторное силовое воздействие на компоненты смеси позволяет получить однородную смесь уже через 35 сек. работы смесителя.

Приготовление бетонной смеси — это важнейший этап в комплексе изготовления бетонных и железобетонных изделий. В процессе приготовления бетона формируется потенциальный уровень качества будущего изделия. Следует отметить дополнительную возможность повышения качества бетонной смеси на этапе ее приготовления за счет использования воды затворения, предварительно обработанной электрическим полем. Это позволяет повысить подвижность смеси, снизить срок твердения, повысить прочность и морозостойкость готового изделия.

Смесители являются основным оборудованием бетонных заводов, которые входят в технологическую цепочку заводов по изготовлению бетонных и железобетонных изделий. Формирование свойств изделия продолжается на последующих технологических этапах его производства: транспортировании, укладке, уплотнении и твердении.

Изготовление бетонных и железобетонных изделий включает в себя выполнение следующих операций: изготовление арматуры и закладных частей, приготовление бетонной смеси, формование изделий и, наконец, тепловая обработка изделий. Каждая из этих операций требует организации соответствующих производства, оборудования и технологии.

Рассматривая заключительный этап изготовления бетонных и железобетонных изделий, состоящий из укладки смеси в формы, формования изделия и последующей операцию теплообработки, можно отметить несколько имеющихся технологических схем и применяемое при этом оборудование. Выбор той или иной технологической схемы, способа изготовления и комплектование соответствующего оборудования обусловлены номенклатурой и типажом выпускаемой заводом продукции.

Различают три способа производства бетонных изделий: стендовый, поточно-агрегатный и конвейерный. Здесь следует отметить, что для изготовления некоторых специальных видов продукции существуют и другие оригинальные способы их производства.

Стендовый способ используют при небольших объемах производства — менее 10 000 кв. м в год, или больших, габаритных изделиях. Достоинство этого способа заключается в том, что используется простое недорогое оборудование. С другой стороны, недостатком этого метода является низкая автоматизация производства.

Поточно-агрегатный способ производства организован так, что формы с изделиями перемещаются от поста к посту, где выполняются отдельные технологические операции формования изделия. Время выполнения технологических операций здесь может быть различное. Этот случай производства изделий предусматривает два варианта: а) формование изделий и их теплообработку с последующей распалубкой, б) формования изделий с немедленной распалубкой (изделие остается на поддоне) с последующей теплообработкой. Способ имеет преимущества в том, что можно легко переналадить оборудование под другой тип изделия. Вместе с тем здесь также наблюдается невысокая степень автоматизации процессов и необходимость применения ручного труда.

Конвейерный способ производства бетонных изделий применяется при крупносерийном выпуске однотипной продукции. Здесь изделие перемещается от поста к посту в принудительном ритме, который определяется наиболее длительной технологической операцией. При этом сложные операции расчленяют так, чтобы время одной операции было близко или равнялось другой смежной операции. Этот способ производства характеризуется высоким уровнем механизации и автоматизации. Однако к недостаткам этого способа следует отнести большую металлоемкость и трудность переналадки используемого оборудования под другой тип изделия.
Начало формования изделия начинается с момента укладки бетонной смеси в форму. Как известно, для усиления бетонных изделий применяют стальную арматуру, которую укладывают в форму. Укладка смеси в формы осуществляется с помощью специального оборудования. По степени механизации оно различается на бетонораздатчики и бетоноукладчики.

В первом случае бетон укладывается в форму без разравнивания. Поэтому требуется дополнительная операция разравнивания механическим либо ручным способом.

Бетоноукладчики не только укладывают бетон в форму, но и разравнивают ее.

Они различаются по конструкции, при этом тележка бетоноукладчика перемещается по рельсам, расположенным: а) на уровне пола, б) на эстакаде. В первом случае их называют напольными, а во втором — подвесными. Бетоноукладчик оборудован емкостью-бункером, в который поступает бетонная смесь. По способу подачи бетона из бункера тележки в форму бетоноукладчики бывают — без питателя и с питателем. В качестве последнего могут выступать: ленточный питатель, вибролотковый питатель, шнековый питатель с ленточным питателем и вибронасадкой. Вибронасадка представляет собой поверхностный вибратор с вертикально направленными колебаниями. Эта конструкция позволяет совмещать операции подачи, разравнивания и окончательного заглаживания поверхности отформованного изделия.

Форма бетонного изделия может иметь различную конфигурацию, т. е. и форму будущего изделия. Как правило, она выполняется разборной, из металла или дерева. Иногда металл футеруется. Так, для пазогребневых перегородочных плит используют металлопластиковые формы по системе Verge Lock. В последнее время стали применять разборные формы, скрепляемые с помощью постоянных магнитов. Это значительно упрощает и сокращает время на их разборку/сборку. Для изготовления тонких изделий больших размеров используют формы-кассеты. При этом используют бетон с осадкой конуса (ОК) = 5–20 см. В случае применения жестких бетонов внутрь кассет вводят вибровкладыши-пустотообразователи.

В результате формование изделия достигается в кратчайший срок.

Форма изделия с уложенным в ней бетоном должна подвергнуться уплотнению, для окончательного придания ей формы и обеспечения последующих прочностных и других эксплуатационных качеств.

Для уплотнения бетона в форме используется вибрация. Она изменяет реологические свойства бетона, его вязкость, внутреннее трение, способствует удалению из смеси газовых пузырьков, более полному заполнению формы, особенно при наличии в ней арматуры, повышению плотности, а в дальнейшем и прочности изделия.

Интересно, что у нас еще в 1937 г. Совет Народных Комиссаров издал постановление, в котором запрещалось укладывать бетон без применения вибрации. В настоящее время во всем мире производство бетонных и железобетонных изделий выполняется с применением вибрации.

Правда, в некоторых случаях, когда конструктивные особенности изделия или другие технологические условия это позволяют, применяется центрифугирование, прессование, вакуумирование и другие способы уплотнения бетона. Так, центрифугирование широко применяется при изготовлении бетонных труб. Прессование является простым, но длительным методом удаления излишков воды из бетонной смеси, которую укладывают в специальную пористую форму. Вакуумирование способствует скорейшему удалению излишков воды из бетонной смеси и одновременному ее уплотнению за счет атмосферного давления, что обусловливает высокую прочность только что сформованного изделия.

Стендовый способ производства бетонных изделий как правило использует разборную форму, заполняемую бетонной смесью, которая подвергается вибрационному уплотнению. Такое уплотнение осуществляется с помощью различных вибраторов, которые либо закрепляются на форме изделия, либо вводятся внутрь формы (как, например, при кассетном способе изготовления), либо форма с изделием устанавливается на вибрационную площадку.

Виброплощадка представляет собой раму с виброэлементом, связанную с основанием через упругую подвеску. На виброплощадку устанавливается форма с пригрузом, который служит для качественного получения верхнего слоя изделия. Привод вибратора осуществляется от электродвигателя, установленного на основании.

Такие виброплощадки могут быть различной грузоподъемности. Под грузоподъемностью понимается масса бетона, которую можно уложить в форму при условии, что виброплощадка сохранит паспортный режим работы, определяемый амплитудой и частотой колебаний. При этом различают легкие виброплощадки грузоподъемностью до 1 тс, средние — от 1 тс до 5 тс, и тяжелые — более 5 тс.

По способу крепления формы на виброплощадке могут быть механические, электромагнитные или гидравлические (или пневматические).

Кроме того, виброплощадки различают по типу амортизаторов, по типу укладываемой арматуры и бетонной смеси, по типу изделия и по типу передачи вибрации изделию.

Изделие конструктивно может иметь различную форму и быть сплошным, тонким и пустотелым, иметь высокие и тонкие ребра и т. п. Передача вибрации изделию может осуществляться через вибрирующую раму виброплощадки, а также с вибрирующим пригрузом, через вибраторы, установленные в пустотах, различными комбинациями сочетаний этих способов, а также глубинными вибраторами.

Первые простейшие виброплощадки использовали возбудитель колебаний в виде вибратора ненаправленного действия (вибратор с круговыми колебаниями). Несмотря на простоту конструкции, эти виброплощадки имели ряд существенных недостатков, таких, как неравномерность амплитуды колебаний по длине изделия, появление транспортного эффекта смеси в форме, подсос воздуха при возможном отрыве изделия от стенок и дна формы. Для получения равномерной амплитуды колебаний по всей длине изделия приходилось создавать мощную жесткую раму, что снижало грузоподъемность площадки. В результате появились виброплощадки с вертикально направленными колебаниями и площадки с горизонтальными (продольными и поперечными) колебаниями, виброударные и другие варианты.

Наиболее интересной разработкой явилось появление виброблоков. Последний представляет собой виброплощадку с облегченной рамой с вибратором и электромагнитом для крепления формы.

Блок грузоподъемностью от 2 до 5 тс. С помощью отдельных блоков можно создавать площадки с разными габаритами (в зависимости от размера изделия) и грузоподъемности. При двухрядном расположении блоков, привод вибраторов осуществляется от двигателя через синхронизатор и разъемные приводные валы. В этом варианте изготовления бетонных изделий были исключены многие недостатки предыдущих конструкций виброплощадок.

Та или иная конструкция виброплощадки выбирается в зависимости от типа изделия, свойств смеси, технических условий и т. п.

Для получения качественного изделия необходимо поддерживать определенный режим работы виброплощадки и самого изделия. Так, одним из основных параметров, гарантирующим уплотнение изделия, является ускорение колебаний. Ускорение колебаний определяется произведением амплитуды на квадрат угловой скорости вала вибратора: a·w2. Для площадок различной грузоподъемности рекомендуются различные значения ускорений. Так, для легких виброплощадок грузоподъемностью до 1 тс рекомендуется величина ускорений: a·w2 ≥ 7 g, для средних — a·w2 ≥ 6 g, а для тяжелых — a·w2 ≥ 4 g.

Выбор величины амплитуды колебаний обусловлен следующими обстоятельствами. С одной стороны практикой установлено, что при амплитуде колебаний рамы виброплощадки a >0,7 мм возможен подсос воздуха в изделие, поэтому максимальная амплитуда колебаний не должна превышать эту величину — aмах≤ 0,7 мм.

А с другой стороны величина амплитуды ограничивается значениями ускорений для виброплощадки известной грузоподъемности, т. е. амин — из условия выбора a·w2.
Здесь следует отметить, что если формуемое изделие имеет большую высоту (или толщину) h, то следует учесть, что амплитуда колебаний по толщине изделия будет уменьшаться. В соответствии с теорией Б. Голицына, при распространении колебаний в бетоне или грунте происходит ее уменьшение (поглощение) за счет сопротивлений среды, в которой распространяются колебания. Это выражается (для распространения плоской волны) следующей формулой: аh=апл· е–αh, где аh — амплитуда колебаний слоя бетонного изделия на высоте h, апл — амплитуда колебаний рамы виброплощадки. Здесь a — коэффициент затухания колебаний, размерность 1/см. Его значения определяются в зависимости от частоты колебаний и типа бетона. Так, для бетона на портландцементе с осадкой конуса (ОК)= 2–4 см величина a = 0,1 1/см (для частоты колебаний w= 3 000 кол./мин.); a = 0,08 1/см (для w= 6 000 кол./мин.). Для бетона с ОК = 4–6 см, соответственно, a = 0,07 1/см, a = 0,05 1/см. Для бетона на пуццолановом цементе с ОК = 4–6 см для этих частот значения этого коэффициента соответственно равны: a = 0,19 1/см, a = 0,12 1/см.

Частота колебаний вибратора также оказывает влияние на эффективность уплотнения. Практикой установлено: чем мельче заполнитель бетона, тем выше должна быть частота колебаний. Так, Р. Лермит рекомендует: при размере заполнителя менее 40 мм частота должна быть 600 кол./мин., при размере зерна заполнителя менее 6 мм — 1 500 кол./мин., при частицах размером менее 1,5 мм — 3 000 кол./мин., а при частицах менее 0,1 мм — соответственно 12 000 кол./мин. В связи с этим поличастотное вибрирование бетона рекомендуется как наиболее эффективное средство воздействия на бетонную смесь с зернами заполнителя различной крупности.

После формования бетонное изделие должно набрать прочность. Срок твердения полученного изделия из бетона составляет 28–30 суток, в течение которых оно набирает расчетную прочность. Однако существующие темпы созревания бетона не устраивают строителей. Поэтому завершающим этапом изготовления бетонных изделий сегодня часто является его теплообработка, которая значительно сокращает сроки его созревания (набора прочности). Так, если бетонное изделие прогреть во влажной среде и температуре порядка 80–90 0С в течение 12–16 час., то можно получить бетон с прочностью 60–70% прочности 28-суточного бетона.

Теплообработку изделия проводят в строго определенном технологическом режиме. Так, время нагревания бетона разбивается на три этапа: этап нагревания изделия от начальной до требуемой температуры, этап выдерживания изделия при достигнутой температуре в течение определенного времени и этап снижения температуры до начальной температуры. Каждый этап по времени составляет 3–4 часа. Чем выше температура обработки бетона, тем быстрее он набирает прочность. Однако при этом происходит быстрое испарение воды из бетона и его «пересыхание», что затормаживает процесс нарастания его прочности. Поэтому процесс испарения воды «затормаживают» путем повышения давления пара. Этот процесс проводят в специальных камерах-«автоклавах», где поддерживается давление пара порядка 8–12 атм.

Камеры пропаривания могут быть напольными. В них пол камеры совпадает по уровню с полом формовочного цеха, а изделия располагаются в вагонетках. Могут быть и так называемые ямные камеры пропаривания. Здесь пол камеры располагается ниже уровня пола формовочного цеха. При этом загрузка изделий производится сверху, камера закрывается крышкой, а затем в камеру подается пар. Следует отметить, что теплообработка в различных способах изготовления бетонных изделий технологически выполняется по-разному. Так, стендовый способ производства бетонных изделий предусматривает твердение бетона на месте формования. При поточно-агрегатном способе этот процесс происходит в камерах периодического действия или в автоклавах. При конвейерном способе производства сборных железобетонных изделий изделия непрерывно движутся с кратковременными остановками для выполнения той или иной операции, а твердение бетона происходит в камерах непрерывного действия.

Существуют и другие способы теплообработки бетонных изделий. Например, используются системы автономного теплоснабжения камер как с применением жидкого топлива, так и электрических систем автономного теплоснабжения. Энергосберегающий эффект при этом составляет 10–30 кг условного топлива на 1 куб. м бетона: энергозатрат здесь в 2–3 раза меньше, чем при централизованном пароснабжении.

Рассмотренная нами технология изготовления бетонных изделий и оборудование применяются на многих мобильных и стационарных установках и заводах.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!