1 стр. из 1

Ни для кого не секрет, что в последние годы в связи со стабилизацией экономики в нашей стране неуклонно возрастает потребность населения в комфортном, доступном и, что немаловажно, в эксплуатационно-экономичном жилье. Постоянный рост цен на энергоносители заставляет строителей искать альтернативу уже существующим традиционным строительным материалам. Возникшую на этом рынке нишу стали занимать строительные изделия, в которых оптимально сочетаются такие базовые свойства, как прочность, теплопроводность, морозостойкость, звукоизоляция, объемный вес и разумная цена.

Несомненно, к таким материалам относится семейство ячеистых бетонов. Постоянный рост предприятий, осваивающих технологии производства изделий из этих материалов, свидетельствует о большом спросе на данную продукцию.

Как известно, на строительном рынке в основном представлены два вида ячеистых бетонов — это газобетоны и пенобетоны. Именно на них хотелось бы остановиться поподробней.

В силу ряда обстоятельств эти два продукта стали естественными конкурентами на рынке. Производители того или иного направления не успевают выискивать слабые стороны друг друга и превозносить достоинства собственной продукции. Что на это можно сказать? Только то, что каждый строительный материал в силу своих физико-механических и химических свойств обладает как рядом достоинств, так и недостатков, и чтобы разобраться в этой рекламной многоголосице, нужно хотя бы элементарно представлять, о чем идет речь.

Итак, начнем с базовых определений. Ячеистые бетоны подразделяют по назначению (конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные, теплоизоляционные), по условиям твердения (автоклавные и твердеющие в среде насыщенного пара при давлении выше атмосферного; гидротационного твердения — твердеющие в естественных условиях или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении), по способу порообразования (газобетоны и пенобетоны).

Итак, начнем с пенобетона. Пенобетон изготавливается из смеси вяжущего (как правило цемента) и кремнеземистого наполнителя (кварцевый песок, зола-унос, отходы металлургических производств и пенообразователь). В результате смешивания компонентов (вода, вяжущее, наполнитель и готовая пена) образуется смесь с равномерно-распределенными по объему воздушными ячейками, которая разливается в кассеты с заданными под блок размерами (кассетная технология) либо в формы, которые после схватывания подаются на резательный комплекс (резательная технология).

Такова краткая общая схема производства. Перечислим то, что можно отнести к достоинствам вышеуказанного продукта.
1. Сравнительно низкая цена оборудования.
2. Возможность работы прямо на стройплощадке (заливка пеномассой колодезной кладки, полов и крыш).
3. Получение продукта, имеющего хорошие звуко- и теплоизоляционные характеристики, а также удовлетворительную прочность.
4. В отличие от газобетона автоклавного твердения, пенобетон имеет в основном закрыто-пористую структуру (что подразумевает меньшее водопоглощение).
Таковы основные плюсы продукции.

Теперь постараемся объективно рассмотреть моменты, при  которых возможны более низкие показатели по сравнению с автоклавным газобетоном.

1. Прочностные характеристики пенобетона при одинаковой плотности и теплопроводности ниже, чем у его собрата. Объясняется это несколькими причинами: Во-первых, в газобетоне автоклавного твердения известь не является самостоятельным вяжущим, а песок инертным наполнителем. При водотепловой обработке с повышенным давлением образуется гидросиликат кальция, представляющий собой основное цементирующее вещество известково-песчаных изделий.
Во-вторых, вводимые в состав пенобетона пенообразователи являются поверхностно-активными веществами и образуют на зернах цемента пленки инородного органического вещества, замедляя гидротацию и твердение, а следовательно, понижая прочность, особенно в первые сроки твердения.

2. Усадочные деформации пенобетона гораздо больше, чем у автоклавного газобетона: до 3 мм пенобетон плотностью D 600–1200, до 0,5 (0,7) мм — газобетон автоклавного твердения (ГОСТ 25485-89). А так как одна из основных целей строительства — получить как можно менее геометрически изменяемую конструкцию (в идеале вообще геометрически неизменяемую в определенные сроки), то данный фактор усадки зачастую является определяющим в выборе материала.

Газобетон по способу твердения  подразделяется на два вида — автоклавный и гидратационный.

Автоклавный способ твердения подразумевает следующий процесс производства. Размолотую до определенной удельной поверхности негашеную известь и песок смешивают в бетоносмесителях с водой, получая раствор, в который добавляется суспензия на основе алюминиевой пудры (иногда с поверхностно-активными добавками, например, мылонафтом или сульфатно-дрожжевой бражкой), в результате чего гидрооксид кальция реагирует с алюминиевой пудрой и выделяет водород по уравнению:
2Al+3Ca (OH)₂+6H₂O=3CaAl₂O₃6H₂O+3H₂ .
Водород вспучивает массу, делая ее пористой. Изделия, полученные автоклавным способом, характеризуются хорошей прочностью и малой усадкой (до 0,5мм).

К недостаткам этого направления относятся:
 - очень высокая стоимость оборудования (счет идет на миллионы евро),
 - более высокая стоимость продукции,
 - более высокое водопоглащение из-за открыто-пористой структуры,
 - практическая невозможность применения литьевой технологии (полы, крыши) на стройплощадке.

Газобетон гидротационного твердения получают таким же способом, как и автоклавный, только в качестве вяжущего здесь выступает цемент. Прочностные характеристики газобетона гидротационного твердения соизмеримы с газобетоном автоклавного твердения и выше, чем у пенобетона той же плотности.

Более повышенная прочность газобетона гидротационного твердения по сравнению с пенобетоном объясняется отсутствием в его составе поверхностно-активных веществ, купирующих клинкерные зерна.

Одним из перспективных методов улучшения качества газобетона гидротационного твердения,  при котором ему придаются повышенные прочность и влагостойкость, является использование в качестве наполнителя отходов, содержащих аморфный кремнезем, глинозем и готовый двухкальцевый силикат, который сам является медленно твердеющим вяжущим. Все эти заполнители, вступая в химическое взаимодействие с гидроокисью кальция, выделяющейся в процессе твердения цемента, образуют с ней гидросиликаты и гидроалюминаты кальция. Последние придают изделию более высокие прочностные характеристики (например, при плотности Д 500 позволяют получить класс бетона по прочности В 2,5), а также, обладая пуццолановой активностью, связывают известь в труднорастворимые соединения, что придает изделиям повышенную водостойкость.

Материал имеет закрыто-пористую структуру благодаря отсутствию прорывных каналов, образующихся при автоклавной обработке. Как следствие, водопоглощение газобетона гидротационного твердения значительно меньше, чем у газобетона автоклавного твердения. Однако усадочная деформация у него несколько выше, чем у газобетона автоклавного твердения. В то же время введение химических добавок, образующих в ранние сроки твердения гидросульфоалюминат кальция, уплотняющего структуру цементного камня, позволяет свести к минимуму и этот показатель.

Стоимость оборудования для производство газобетона соизмерима со стоимостью оборудования для пенобетона, однако на стройплощадках литьевая технология как правило не используется.

Таким образом, подводя итоги, можно сказать, что любой из вышеперечисленных материалов имеет большую перспективу использования в современном строительстве, и каждая проектная организация, исходя из поставленных перед нею задач, имеет возможность выбора.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!