1 стр. из 1

Свою оценку состояния отечественного металлургического машиностроения дал заместитель генерального директора по стратегии и инвестициям ЗАО «Группа ЧТПЗ» С. Г. Чикалов.

За 15 лет в трубной отрасли России произошли глобальные изменения — от разрозненных, ослабленных предприятий конца 90-х, объем производства которых не превышал 3 млн т (для сравнения в 1993 г. в России было произведено 9 млн т труб), она проделала очень непростой путь к возрождению и выработала эффективные механизмы решения острейших проблем, возникших перед отраслью в новых экономических условиях. Прежде всего это:
стандартизация, метрология и сертификация трубной продукции и работа в условиях реализации Федерального закона «О техническом регулировании»;
развитие направлений совершенствования технологий и прогрессивных методов отделки и защиты от коррозионного разрушения труб для нефтегазового комплекса;
инновационные решения в производстве труб большого диаметра;
ряд других крайне важных для современного развития отрасли вопросов.

Сегодня трубная отрасль представлена пятью крупнейшими компаниями (ТМК, «Группа ЧТПЗ», ОМК, «Группа Северсталь», «Группа Эстар») и более 20 средними и малыми предприятиями. Суммарная мощность отрасли достигла 11,5 млн т. Практически закончился процесс структуризации отрасли, сформировались продуктовые приоритеты компаний. Определены стратегии развития заводов с учетом их специализации.

На каждом этапе развития к наиболее актуальным проблемам трубного рынка привлекалось внимание деловой общественности. Так, в 2000–2002 гг. актуальной для трубников была проблема развития «Газпрома», «Транснефти», ВИНКов, их требований к объемам и свойствам труб. В 2003–2006 гг. остро стоял вопрос обеспечения металлом производств перспективной трубной продукции. Сегодня на первый план выдвинулись проблемы разработки новых технологических, конструкторских и технических решений.

Являясь товаром производственного назначения, трубная продукция, с одной стороны, должна удовлетворять требованиям потребителей различных промышленных и строительных компаний, а с другой — находится в прямой зависимости от эффективности работы металлургических предприятий (обеспечение качественным металлом) и возможностей машиностроителей (оборудование и системы управления).

 В течение 5 лет мы предлагаем варианты решения проблемы растущей потребности трубников в металле необходимого качества. Сегодня в этом направлении реализуется несколько крупных проектов:
реконструирован стан «5000» на Ижорском заводе ОАО «Северсталь»;
ОАО «ОМК» приступило к строительству стана «5000» и создает производство рулонного проката;
ОАО « ТМК» и ЗАО «Группа ЧТПЗ» расширяют мощности производства стали и трубной заготовки;
ОАО «ММК» начало реализацию проекта «Стан 5000»,
заканчивает модернизацию прокатного стана «2800» ОАО «Уральская Сталь».

Уже в 2009 г. отечественная трубная отрасль не будет испытывать дефицита в высококачественном металле. В дальнейшем главной задачей металлургов должно стать освоение новых видов продукции на этих новых агрегатах.

Однако в сфере высокоэффективных технологий и оборудования для трубной промышленности наблюдается совершенно иная ситуация.

Развитие российского рынка труб и металлургического машиностроения
Поиск решений в сфере наукоемких технологий и оборудования для трубной промышленности является даже более актуальными, чем потребность трубников в новых марках стали и прокате. Проблемы обеспечения современным оборудованием предприятий трубной отрасли сводятся к трем основным аспектам:
к созданию высокопроизводительной технологии,
к организации инжиниринга и проектирования для разработки конструкций, агрегатов и установок,
к строительству современного высокоэффективного оборудования.

 Конкуренция на мировом рынке труб переходит в сферу научно-технологических разработок, новых видов продукции и соответствующего оборудования для производства и контроля. Чтобы соответствовать темпам инновационного развития российская трубная отрасль, вынуждена в сжатые сроки модернизировать производство. На этом пути возникает много препятствий. Прежде всего оказались разорваны связи между научно-исследовательскими институтами и промышленными предприятиями.

В результате прекратились поиски в сфере высоких технологий, потребность в новых конструкторских разработках упала до нуля, отечественная машиностроительная база утеряла конкурентные позиции. Затянувшийся кризис отечественного машиностроения усилил технологическую и техническую зависимость от зарубежных производителей.

Подобная ситуация сложилась не только в металлургическом машиностроении, но и в других секторах машиностроения. В 2006 г. Россия произвела оборудования в 82 раза меньше, чем Япония, в 50 раз меньше, чем Германия, в 31 раз меньше, чем Китай. До 100% оборудования для механообработки сегодня закупается по импорту, модернизация основных фондов и создание новых мощностей в металлургии на 50–70% осуществляется по проектам и на оборудовании импортного производства. Доля наукоемкой продукции в индустрии страны составляет 0,5%; для сравнения: в США — 35%, в Японии — 30%, в Китае — 6%.

Активизация процесса структурного оформления индустриальных отраслей экономики, государственная поддержка приоритетных инновационных проектов, создание Инвестиционного фонда, увеличение прямого финансирования академической науки — этот неполный перечень действий свидетельствует о серьезности отношений государства к проблеме подъема машиностроения в стране.

Принятые в последнее время крупные решения об интеграции отраслевых предприятий в целевые корпорации свидетельствуют о намерениях государства создать мощную машиностроительную базу. Правда, касается это в основном пока военно-технической отрасли, космоса, авиации и нанотехнологий. Примеры таких корпораций всем известны — «Объединенная судостроительная корпорация», «Объединенная авиакорпорация», «Русспецсталь» и др. При этом сами эти корпорации являются крупными потребителями трубной продукции. Постоянно возрастающий и качественно меняющийся спрос на трубы со стороны ТЭК России заставляет начинать глобальную модернизацию основных фондов в трубной промышленности. Однако, если сегодня трубники подготовили свое производство под требования топливно-энергетического комплекса, то со стороны машиностроительных комплексов обеспечивается этот спрос «старыми» в техническом и технологическом смысле производственными мощностями. Дальнейшая интенсификация развития машиностроения не только изменит темпы, но и перестроит качественно структуру производимой продукции.

Конкуренция нарастает

 Бурно развивается трубное производство стран БРИК. Китай, Индия, Бразилия, используя научные достижения развитых стран и опираясь на свои конкурентные преимущества, решают крупнейшую задачу — создание собственного современного трубного производства. Уже сегодня созданные мощности превосходят их внутренние потребности, эти страны активно проникают на зарубежные рынки, в том числе и на российский. При мировом производстве труб в 90 млн т страны БРИК выпускают более 60 млн т. Приведенные данные свидетельствуют о растущем спросе на технологическое оборудование, причем количество заказов на установки для производства бесшовных труб в несколько раз превышает спрос на линии для производства ТБД.

На капиталоемком рынке оборудования для трубных заводов западные машиностроители, обладая конкурентными преимуществами, заняли практически все ниши. При высоких темпах спроса стремительно растут и цены (за 5 лет уровень цен повысился в 2,5 раза). Поставщиком технологий и технологического трубного оборудования в основном является компания SMS Meer (Германия), а также активно включившаяся в процесс создания оборудования для производства труб компания Danieli (Италия). Эти транснациональные машиностроительные корпорации обладают современными научно-конструкторскими центрами, рационально организованным инжинирингом и высокоэффективной производственной базой, создают самые разнообразные технические средства производства для различных отраслей — от металлургии до электроники. Оборот SMS Meer за год составил ? 857 млн и вырос по сравнению с 2002 г. в 2 раза. Похожие объемы продаж и у других крупных машиностроительных корпораций: Danieli (? 2,1 млрд. в 2006 г.) и Voest Alpine. Для реконструкции производства в период 2005–2010 гг. металлургические заводы России 70 % оборудования закупали за рубежом (Германия, Италия, Австрия и др..

Этапы развития

В развитии технологии прокатки можно выделить 3 этапа.
Решающий шаг в развитии производства стальных труб, как известно, был сделан братьями Маннесман, которые в 1885 г. изобрели способ изготовления бесшовных труб методом винтовой прошивки, а в 1891 г. — метод пилигримовой прокатки. Последующие 50–60 лет характеризуются бурным развитием трубной промышленности. В этот период появились технологии и оборудование для поперечно-винтовой, пилигримовой, продольной прокатки (автоматический, непрерывный и реечный станы), а также прессования. Технические решения, заложенные в этот период, используются до сих пор, и, по большому счету, никаких принципиально новых способов производства труб с тех пор не изобретено. Второй этап — 40–70-е гг. ХХ в. Он ознаменован значительным повышением качества продукции и переходом к высокопроизводительным агрегатам, таким как классический непрерывный стан.
Третий этап начался в середине 70-х гг. ХХ в. и продолжается до сих пор. Он характеризуется совершенствованием уже существующих способов производства (в первую очередь это относится к станам продольной прокатки) с целью снижения затрат и улучшения потребительских характеристик труб.

В 1978 г. был создан первый стан MPM (Multistand Pipe Mill).

Значительный прогресс в качестве производимой продукции и расширения диапазона размеров труб был достигнут с созданием новых станов — Premium Quality Finishing (PQF). Трехвалковый стан PQF преодолел технологические барьеры 2-валковых непрерывных станов MPM и наметил новые рубежи качества и рентабельности. Новейшей разработкой компании SMS Meer является система чистовой прокатки FPS (Flexible Precision Sizing).

SMS Meer — бесспорный лидер в металлургическом машиностроении для трубного производства на мировом рынке.

В 2004 г. на мировом рынке трубного машиностроения появились технологии и соответствующие конструкторские решения, разработанные известным транснациональным машиностроительным концерном Danieli, — их установки для производства бесшовных труб получили название FQM (Fine Quality Mill). В табл. 6
представлены основные машиностроительные компании, создававшие агрегаты и оборудование для изготовления сварных труб малого, среднего и большого диаметра, а также станы для производства холоднодеформированных труб.

Как видно из приведенных фактов, третий этап — это развитие и совершенствование существующих технологий, а отнюдь не разработка новых. Рынок переходит от конкуренции технологий к конкуренции затрат. При этом огромный спрос на стандартную продукцию не стимулирует развитие инженерных разработок. Не надо ничего делать — надо просто тиражировать.

Аналогичная ситуация сложилась и с оборудованием для отделки и покрытия труб. Для примера, оборудование для отделки труб и нарезки резьб российские трубники заказывают за рубежом (Германия (SMS Meer, EMAG), Бельгия (Colinet), США (PMC), Австрия (Linsinger), Англия (Bronx), Италия и др.), как и оборудование для наружного и внутреннего покрытия труб (Selmers, Bauhuis, CRC). Российские разработчики и производители оборудования в 50–70-е гг. ХХ в. еще могли обеспечивать конкурентоспособность трубной отрасли, однако в настоящее время они безнадежно отстали.

Остановка в развитии или консолидация усилий?

Смогут ли российские машиностроители в ближайшее время предложить продукцию, сопоставимую с иностранными образцами?

В 30–40-е гг., заимствуя технологические решения у западных компаний, в СССР строили трубопрокатные автоматы с пилигримовыми либо автомат-станами; станы холодной прокатки и волочения; станы печной сварки; трубоэлектросварочные станы. Разработкой научно-технологических решений в советское время занимались институты МИСиС, ВНИТИ, УралНИТИ, ИЭС им. Патона, НПО «ВНИИМЕТМАШ». Одним из основных изготовителей оборудования был завод «Электростальтяжмаш» (ОАО «ЭЗТМ»), проектирование осуществляли территориальные подразделения ГИПРОМЕЗ.

В 50–70-е гг. научные и технологические разработки в трубной промышленности активно проводились отечественными специалистами. Это был период расцвета советского металлургического машиностроения. Именно в эти годы были построены несколько непрерывных станов, трубосварочных установок и огромное количество станов холодной прокатки и волочения.

Последние 20–25 лет металлургическое машиностроение практически остановилось в своем развитии, научные и проектные институты стали ориентироваться в большей мере на проектирование вспомогательного оборудования. Сегодня в российском машиностроении интерес вызывают только те сегменты, которые относятся, как было показано выше, к стратегическим для государства отраслям. Инвесторы начали консолидировать машиностроительные активы, производящие металлургическое, нефтехимическое, газовое, горнодобывающее оборудование. Это обусловлено необходимостью срочной модернизации металлургической отрасли из-за растущей потребности ТЭКа, дороговизны иностранного оборудования и активного развития отраслей — потребителей машиностроительной продукции.

Интерес представляет стратегия «Объединенных машиностроительных заводов» — диверсификация различных сегментов машиностроения. Группа ОМЗ объединяет производство оборудования для энергетики, металлургии и ТЭКа. Другие компании только формируются, а крупных собственников металлургического машиностроительного комплекса пока нет.

Группа «Газметалл» («Металлинвест») на базе «Уралмашзавода» намерена создать машиностроительное производство для металлургических отраслей. При этом они рассчитывают на 40% спроса в этом сегменте рынка. Другой вариант обеспечения потребностей в продукции машиностроения предполагает приобретение зарубежных машиностроительных предприятий. Дочерняя компания «Северстали» — ЗАО «Фирма «СТОИК» — приобрела в США машиностроительное предприятие Victory Industries Inc.

Но, к сожалению, в сегменте машиностроения для трубной промышленности с консолидацией усилий сильно задержались и сегодня можно всерьез рассчитывать только на зарубежных производителей.

Требования к качеству возрастают… Технические возможности падают В 2005 г. трубная отрасль России располагала мощностями  9, 970 млн т, в том числе — для производства бесшовных труб — 3,800 млн т, ( для производства горячекатаных труб — 3,5 млн т, холоднодеформированных — 0,3 млн т.) ; для сварных труб большого диаметра — 2,6 млн т, а для производства труб малого и среднего диаметров — 3,57 млн т.

На семи крупнейших трубных заводах из 17 станов для производства бесшовных труб работают 4 пильгер-стана ( ЧТПЗ — 1; Тагмет — 2; СТЗ — 1), 2 прессовых стана ( ВТЗ — 2), 5 автомат станов (ПНТЗ — 2; ЧТПЗ — 1; СинТЗ — 1; Ижорские заводы — 1); 4 стана непрерывной прокатки (ПНТЗ — 1; Син.ТЗ — 2; ВТЗ- 1);
2 трех валковых стана (ВТЗ, ПНТЗ). Суммарная мощность перечисленных станов — 3800–3900 тыс. т. Степень физического износа большинства из них 60% и выше, так как 10 станов установлены до 1975 г., а некоторые работают с довоенных лет (ПНТЗ). ВТЗ является единственным относительно «новым» заводом, однако и здесь оборудование установлено более 20 лет назад. Оборудование российских заводов, установленное до 1976 г., на 50% было произведено в СССР и на 50% закуплено в США и Германии. Позже трубные заводы, такие как ВТЗ, комплектовались агрегатами и установками, спроектированными и созданными исключительно на зарубежных предприятиях (Германии, Италии и Франции).

Оборудование для производства ТБД до 80-х гг. прошлого века производилось в СССР (примеры — станы 530–820 и 1020–1220 на ЧТПЗ, где была произведена знаменитая труба — «ответ Аденауэру», ВМЗ). Последние ТЭСА для изготовления ТБД на ИТЗ и ВМЗ были приобретены за рубежом.

И только оборудование для производства холоднодеформированных труб практически полностью произведено в СССР, но и в этом сегменте Россия активно приобретает станы холодной прокатки труб KPW немецкой разработки.

Общий моральный и физический износ оборудования на трубных заводах России оценивается на уровне от 50 до 90%. Технические возможности установленного оборудования только благодаря непрерывной реконструкции позволяют выпускать продукцию, соответствующую более-менее приемлемому соотношению «цена–качество». Однако растущие требования к качеству труб и активное продвижение зарубежных компаний на рынки России снижают конкурентоспособность отечественной трубы.

В последнее время китайская труба по технико-экономическим показателям становится все более востребованной как в нефтегазовом, так и в машиностроительном секторах экономики.
 
Модернизация — требование времени

За последние 5 лет на рынке России существенно изменились требования к трубной продукции.

Линейные нефтегазопроводные трубы:
повышены требования к допускам по геометрии трубы и, как следствие, к точности прокатки;
выросли требования к коррозионной стойкости трубы;
увеличилось внимание к соотношению «цена — качество».
Трубы OCTG:
возрастает доля высокопрочных, коррозионно-стойких и хладостойких насосно-компрессорных труб;
растет потребность в высоко герметичных соединениях, в т. ч. типа PREMIUM;
увеличивается спрос на высокопрочные обсадные трубы;
возрастает потребность в трубах длиной 16 и более метров.
ТБД:
повышается в спросе доля ТБД диаметром 1420 мм;
возрастает спрос на трубы с толщиной стенок до 50 мм; класса прочности до Х100 и выше; длиной трубы до 18 м;
обязательным становится требование заводского внутреннего и наружного покрытия трубы.

Для производства труб с требуемыми перспективными эксплуатационными свойствами на отечественных трубных заводах с 2003 г. ведутся масштабные работы по модернизации существующих и созданию новых производственных мощностей. Суммарный объем инвестиций по реализованным и реализуемым проектам сегодня достиг ? 8,6 млрд. В табл. 7 и 8 для примера приведены инвестиционные проекты, указаны поставщики оборудования и состав новых вводимых мощностей.

В части производства ТБД прирост новых мощностей составит 3,5 млн т; по трубам OCTG мощности возрастут на 1,2 млн т.

Всего в период 2005–2010 гг. непосредственно в производство труб (только в агрегаты, оборудование и системы контроля и управления установками) будет вложено ? 4,795 млрд. Мощности по производству труб к 2010 г. достигнут 15,770 млн т. Для обеспечения трубного производства листовым и рулонным прокатом, качественной заготовкой планируется произвести инвестиции более чем в ? 3,785 млрд. В результате металлургические мощности по производству штрипса составят 3,750 млн т., а трубной заготовки для производства бесшовных труб — 2,850 млн т.

Заграничные машиностроители обновляют производство. А мы?

Анализ поставщиков оборудования для новых инвестиционных проектов, реализуемых российскими металлургами в период 2005–2010 гг., показывает, что из 52 позиций только в двух проектах участвуют отечественные машиностроители: «Сибэлектротерм» (Новосибирск) производит установку агрегата «печь-ковш» на Ашинском метзаводе, и «Уралмашзавод» и ИЗТМ совместно с итальянской Techint на НКМК (Евразхолдинг) участвуют в строительстве методической печи. Наверное, есть и другие примеры (активно вступил в игру «Уралмашзавод»), но это или разовые поставки отдельных агрегатов, или совместные поставки с зарубежными производителями. А где же комплексные поставки технологических линий?

Металлурги в ближайшие 5 лет намерены вложить в инвестиционные проекты около ? 15,8 млрд (в том числе в реконструкцию сталеплавильного производства около ? 6,9 млрд (15 установок), в разливку (11 установок слябовых и сортовых МНЛЗ) около ? 5,5 млрд, реконструкцию прокатных производств около ? 3,4 млрд). Значительные средства будут инвестированы и в дальнейший передел (холодная прокатка, покрытия, цинкование и т. д.). Но все эти финансовые средства вкладываются в зарубежные рынки.

Суммарно металлурги и трубники за 5 лет в обновление производства вложат около ? 24,1 млрд, и только ? 1,5–2,0 млрд могут освоить отечественные машиностроители. Как показывает практика, в большинстве случаев это второстепенные металлоконструкции и локальные детали в проектных разработках зарубежных компаний.

Решая проблему роста конкурентоспособности трубной отрасли, мы лишь догоняем современный уровень требований к продукции и достигаем его за счет технологических и технических решений, созданных компаниями Европы, США и Японии. Высокая зависимость от импорта может со временем стать угрозой «технологической безопасности» отечественного производства.

Возможные решения проблемы возрождения металлургического машиностроения:
Развитие прикладной науки и инжиниринга на остатках научно-производственной базы созданного в эпоху СССР металлургического машиностроения. В России много идей, не нашедших своей дороги. Российские трубники могли бы поучаствовать в конкурсном отборе и финансировании таких разработок. Создание парка проектов с дальнейшим их размещением для реализации не только на российских, но и на зарубежных машиностроительных заводах (например, в Китае).

Использование готового инжиниринга западных компаний сначала для частичного, а затем для полного изготовления оборудования в России. Тиражирование готовых идей на российских машиностроительных заводах («китайский вариант»). Здесь, безусловно, потребители-трубники имеют механизмы воздействия на западных поставщиков оборудования.

Приобретение формирующимися российскими машиностроительными компаниями готовых, относительно небольших зарубежных инжиниринговых и производственных активов.

Альянс с крупными западными машиностроительными компаниями (от инжиниринга до сервиса).

Государственное регулирование в отрасли, частно-государственное партнерство.
Без объединяющего начала государства, частные компании, несмотря на серьезную озабоченность состоянием машиностроения, не смогут возродить отрасль в силу масштабности проблемы и специфики задач в этой сфере.

Полная или частичная перепечатка материалов - только разрешения администрации!